سفارش تبلیغ
صبا ویژن

اختلاط و انواع مخلوط کن ها

میل دو غلتکی(نورد):
   غلتک تشکیل شده از دو استوانه که در خلاف جهت هم می چرخند.جنس این
   رول ها معمولا از چدن های مقاوم در برابر خش ،سایش و مقاوم در برابر مواد شیمیایی
   است.رول جلو معمولا با سرعت کمتری می چرخد و متحرک است و رول عقب با
   سرعت بیشتری می چرخد و ثابت است.
   فاصله دو غلتک با حرکت دادن غلتک جلو یی تنظیم می گردد.(این کار معمولا بوسیله
   پیچهای الکتریکی یا دستی و به ندرت بوسیله سیستم هیدرولیکی صورت می گیرد)
   یک فیوز مکانیکی به شکل صفحه فشار بین انتهای پیچ تنظیم فاصله و محل جفت
   شدن به یاتاقان برای محافظت از غلتک در برابر شکستن جاگذاری شده است.
   هنگامی که فشار در فاصله بین دو غلتک زیاد باشد این صفحه کاملا می شکند و
   باعث می شود میل جلویی به سمت جلو سر بخورد.

   (امروزه دیگر از غلتک به عنوان یک وسیله اختلاط استفاده نمی کنند بلکه از آن
   به عنوان وسیله ای برای تکمیل عمل اختلاط پس از انجام عملیات اختلاط در بنبوری
    استفاده می شود و به اختلاط بهتر آمیزه کمک زیادی می کند)

v  عملیات اختلاط روی میل دو غلتکی:

   تهیه آمیزه با استفاده از میل دو غلتکی عمدتا" در کارخانه های کوچک ویا برای
   تهیه مقدار کمی آمیزه انجام می شود.به طورکلی،میل ها به عنوان تجهیزات
  ضروری برای بعد از مخلوط کن بنبوری و یا به عنوان ابزار نرم ،ویا گرم کردن
  ،شکل دادن در قبل از دستگاههای کلندر و اکسترودر حائز اهمیت می با شند.
   امروزه برای خنک کردن و یا ورقه کردن آمیزه ای که از بنبوری خارج می شود از
   غلتک استفاده می کنند.
   در بعضی موارد فرآیند اختلاط نهایی آمیزه مثل افزودن گوگرد و شتاب دهنده ی
   پخت به آمیزه و همین طور افزودن اجزا با مقادیر کم مانند اضافه کردن مواد
   اسفنجی کننده یا جاذب رطوبت نیز روی میل ها صورت می گیرد.

   کائوچوهایی که به واحد کامپوند تحویل داده می شوند در اکثر موارد مثل
   NR-NBR به صورت عدل هایی با وزن تقریبی 25-100 KG بسته بندی شده اند
   که باید  بوسیله تیغه های برش و گیوتین به قطعات کوچکتر تقسیم شوند طوری
   که به اندازه خوراک مورد نیاز(وزن مورد نیاز برای هر بچ) قابل توزین باشد.

v  نکاتی که حین اختلاط با میل باید در نظر گرفته شود:

   1- اگر آمیزه مورد استفاده در دمای غلتک کاری،خاصیت لاستیکی محدودی داشته
    باشد.آمیزه غلتش پیدا نمی کند(یعنی دور میل جلو نمی پیچد).
   در چنین مواردی آمیزه به بالا و پایین می پرد و یا به بخش های مجزا تبدیل می شود.
   برای رفع این عمل می توان با تغییر دمای یک یا هر دو غلتک ودر بعضی مواقع با
   تنظیم فاصله بین دو غلتک اصلاح نمود.

   2- مواد پودری باید بعد از پیچیدن به دور غلتک و در فاصله بین دو غلتک وبه صورت
   رفت وبرگشتیاضافه شوند.همچنین موادی که به پایین ریخته می شوند باید هراز
    چند گاهی جارو و به همین صورت به آمیزه اضافه شود.

   3- یکی از علتهای استفاده از غلتک خوب توزیع شدن مواد در سراسر آمیزه است
    که این مهم تنها با دقت اپراتور و چاقو زنی فراوان به دست می آید.
   اپراتور باید به طور مداوم آمیزه پیچیده شده دور غلتک را چاقو بزند تا مواد پودری
    در تمام آمیزه پخش شوند.

 عوامل مؤثر بر ظرفیت میلها:

   برای ایجاد یک اختلاط و یکنواختی مؤثر در یک فاصله نیپ ، میبایستی توده ای
   از کامپاند بر روی این فاصله تشکیل شود.این ذخیره برای آن است که آمیزه به اندازه
   کافی به داخل نیپ تغذیه شده باشد تا جریان کار بطور مؤثر بر مواد انجام شود.
  ظرفیت یک میل بوسیله تنظیم فاصله بین دو رول تعیین می شود که این مقدار کامپاند
  چسبیده بر دور یک رول و با لزوم ذخیره مواد در تولید پیوسته یعنی همان ذخیره در
  حال غلتش بستگی دارد.در صورتیکه توده ذخیره مواد خیلی زیاد باشد مقداری از
   مواد ساکن شده و نقشی را در عمل میل کردن بازی نمیکند.


    جدول زیر نمونه هایی از اندازه رول را همراه با ظرفیت آنها نشان می دهد:

ظرفیت اختلاط(kg)

Minimum        Maximum               

قطر رول

(m)

طول رول

(m)

13.5

23

32

57

91

114

136

9

13.5

20

34

57

68

80

0.35

0.4

0.45

0.55

0.6

0.65

0.7

0.75

1.1

1.2

1.5

1.8

2.1

2.1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   نکته :

   هنگام روشن کردن میل در ابتدای شیفت کاری ،باید بخار میل را باز کرد تا درجه

   غلتکها به حدود 60 درجه سانتی گراد برسد.معمولا با تماس دست به غلتکها و

   سوزش نسبی آن ، این حرارت کنترل می گردد.

   در این زمان ورقه کامپاند از کناره های غلتک به روی میل اضافه می شود.

   باید از استفاده کردن یکدفعه مقادیر زیاد کامپاند به طور همزمان در وسط غلتکها

  خودداری کرد پس از نرم شدن کامپاند و چسبیدن کامل آن به دور غلتک به دلیل

   گرمازایی باید بخار میل بسته شود وآب سرد باز گردد.


v  بنبوری:


   بنبوری دستگاه اختلاط داخلی است که از سه قسمت عمده تشکیل یافته است:

1.    قسمت بنبوری

2.    قسمت اختلاط

3.    قسمت موتور

 

   * قسمت تغذیه:

   این قسمت شامل یک قیف تغذیه برای دریافت مواد می باشد همچنین یک رام

   برای نگهداری مواد در داخل اطاقک اختلاط تشکیل یافته است. بالا و پایین رفتن

   رام و باز و بسته شدن دریچه قیف تغذیه به وسیله فشار هوا صورت می گیرد.

   رام مواد مخلوط شونده را در محدوده عمل موثر روتورها نگه می دارد.

 

 

   * قسمت اختلاط:


   از دو سیلندر به هم مرتبط که درون آن از دومارپیچ حلزونی که روتور نامیده

   میشوند، تشکیل یافته است. این روتورها درکنار هم درون این سیلندرها قرار

   گرفته اند و در جهت عکس یکدیگر با سرعت های متفاوت، نسبت به یکدیگر

   درحال چرخش هستند، یکی از روتورها اندکی سریعتر حرکت می کند.

   هر یک از دو روتور دارای دو یا چهار بادامک می باشد. دور روتورها توسط گردش

   موتورهایی که با ولتاژ بالا کار می کنند تامین می گردد. این سیلندرها و روتورها

   درون محفظه چدنی قرار دارند که محفظه اختلاط، نامیده می شود. عمل اختلاط

   درون این اطاقک اختلاط انجام می گیرد به همین دلیل، بنبوری را مخلوط کن داخلی

   می نامند.

   در قسمت زیرین اطاقک، درب تخلیه برای مواد خمیری شکل، قرار گرفته است که

   به صورت هیدرولیکی باز و بسته می شود.

 

   * قسمت موتور:

   جهت اختلاط مواد در داخل محفظه اختلاط بنبوری، موتوری قرار دارد که روتورها

    را به چرخش در می آورد.

 

  مراحل انجام اختلاط در بنبوری:


   این بخش به عملیاتی که بایستی جهت تولید یک بچ مخلوط شده که دارای

   خصوصیات مورد نظر برای عملیات بعدی و خصوصیات محصول است مربوط می شود.

   یک مرحله اختلاط ایده آل یعنی همه اجزا و مواد یک کامپاند با هم درون یک مخلوط

   کن تغذیه شود و بدون ایجاد خطر سوختگی در یک سیکل به اندازه کافی مخلوط شود

   و سپس این اجزا به یک شکل مورد نظر جهت عملیات بعدی (بصورت نوار یا دانه ای

    شکل)تبدیل می شوند.

   مواد پس از توزین، روی بنبوری منتقل می شود که دارای یک ترازوی الکترونیک است

   که به میزان لازم مواد را وزن می کند. مواد اولیه از دهانه بنبوری به داخل محفظه اختلاط

   تخلیه شده و در فاصله روتورها و همچنین روتورها با بدنه با یکدیگر آمیخته می شوند.

   پس از تکمیل عمل اختلاط، مخلوط از دریچه زیرین بنبوری تخلیه شده و بر روی دو میل

   ورق می گردد. سپس با عرض مشخصی بریده شده و پس از عبور از داخل محلول

   «بچ آف» شستشو شده و خنک می گردد.

   آنگاه به صورت ورق جمع آوری می شود.

   قابل ذکر است که در اختلاط روی میل درجه حرارت کمتر و زمان اختلاط طولانی تر

   است ولی در بنبوری زمان اختلاط کمتر و درجه حرارت بالاتر می باشد.


   در کارخانه های بزرگ لاستیک ، بویژه کارخانه های تولید کننده تایر ،بطور عمده

   مخلوط کن بنبوری برای تهیه آمیزه ها جایگزین غلتکها شده اند.

   کارخانه های کوچکتر لاستیک سازی نیز برای بازدهی مؤثر ،مجبور به تهیه آمیزه در

   مخلوط کن بنبوری شده اند.در بنبوری فرآیند اختلاط در درون یک محفظه بسته و

   توسط روتورهای در حال چرخش صورت می گیرد.


v  ترتیب ورود مواد به میکسر:


   انتخاب ترتیب ورود مواد به یک مخلوط کن میتواند عامل بسیار مؤثری در کارایی

   عمل اختلاط و همچنین در میزان تولید و خصوصیات مخلوط حاصل از آن باشد طبق

   یک دستور کلی تعداد موادی که در یک سیکل مخلوط افزوده می شوند و باعث بالابردن

   و پایین آوردن رام میشود میبایستی به حداقل رسانده شود و این بخاطر زمانی است

   که این عمل اشغال می کند.

 

v  تهیه آمیزه لاستیکی در مخلوط کن های داخلی:


   پرکردن محفظه مخلوط کن زمانی انجام می شود که رام در حالت ابلا قرار گرفته

   است.ابتدا تکه های کائوچوی وزن شده به داخل مخلوط کن ریخته می شود.بعد از

   یک نرم کردن کوتاه ،فیلرها(مثل دوده)،روغن ها ودیگر عوامل اضافه می شود،سپس

   کوبه یا رام پایین آورده می شود.

   اگر حجم پرشدن و فشار رام صحیح باشد،پایین آمدن و صدای ضربه ضربه انتهای

   رام را می توان بعد از 15تا20ثانیه شنید.

   ترکیب شدن کامل پرکننده ها(مثل:دوده،سیلیکا،تالک) در فاز کائوچو را می توان

   با شنیدن صدایی شبیه مک زدن تشخیص داد .

 






تاریخ : یکشنبه 90/5/30 | 2:0 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()
.: Weblog Themes By BlackSkin :.