: بررسی مشکل تولید آب ناخواسته در یکی از میادین گازی ایران

چکیده :

میدان گازی مورد نظر یکی از میادین گازی جنوب غرب ایران می باشد که تا کنون 33 حلقه چاه در آن حفر گردیده که 30 حلقه از این چاهها تولیدی می باشند. مخزن از نوع مخازن گاز میعانی بوده و از سازندهای گروه دهرم مشتمل بر لایه های دالان و کنگان تولید می نماید. عملکرد مخزن به صورت حجمی و دارای آبده ضعیفی می باشد.
     به دلیل تولید آب نمک همراه در چاههای شماره 1 ، 3 ، 7 ، 15 ، 17 ، 21 ، 25 ، 26 ، 27 ، و 29 این میدان دبی تولیدی این چاهها با محدودیت مواجه، به طوری که در پیش بینی بهره دهی چاهها ، دبی پیش بینی برای این چاهها به شدت محدود به تولید نمک اضافی گردید که بمنظور کنترل وضعیت تولید آب نمک حدود 5 م م م ر از دبی چاهها به دلیل عدم توانایی تسهیلات فرآورشی کاهش داده شد.
بررسی اطلاعات موجود، حاکی از احتمال تولید آب بعلت ارتباط عمودی لایه ها با توجه به شکافهای موجود، افت فشار تحتانی چاهها و نفوذ آب از لایه های مجاور آبدار بالایی و نفوذ به دهانه چاه به دلیل کیفیت نامناسب سیمان بندی پشت لوله های تعدادی از چاهها می باشد.

ارائه دهندگان : محمدحسین دانشفر،کارشناس ارشد مهندسی نفت
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 0
کلمات کلیدی : مخزن،چاه،آب،نمک،تولید

: خوردگی در لوله های جداری، مغزی و خطوط انتقال و روش های کنترل آن

چکیده :

   موضوع خوردگی در صنایع نفت و گاز از مباحث مهم به شمار می رود. خوردگی در انواع مختلف آن در این صنعت رخ داده و مشکلاتی را ایجاد می کند. در این مقاله چندین روش کنترل انواع خوردگی معمول در صنعت نفت مورد بررسی قرار گرفته است و سعی شده تا راه حل معمول و مناسب برای آن ارائه شود. چند روش جدید جلوگیری از انواع خوردگی لوله های جداری، لوله مغزی و لوله های انتقال نیز ارائه شده است.

ارائه دهندگان : مهندس مهدی صمدزاده-) ایمنی و بازرسی فنی( مهندس محمد شعبانی-) ایمنی و بازرسی فنی( مهندس عباس قبادی-) بهره برداری(
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 8
کلمات کلیدی : خوردگی، ph، بازدارنده، آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی

:: بازرسی بر مبنای ریسک خطوط لوله گاز

چکیده :

بازرسی قدمتی دیرینه در صنایع مختلف مخصوصا صنایع نفت و گاز دارد. کدهای بازرسی در اواخر قرن 19 و اوائل قرن بیستم برای بویلرها و به تدریج دیگر تجهیزات تحت فشار توسعه داده شدند. در همه این روشها بازرسی در فواصل ثابت زمانی انجام میگرفت. در دهه 70 میلادی کدهایی مانند   APIثابت کردند که برای بازرسی روشهای مبتنی بر شرایط و موقعیت(Condition Based)بسیار مفیدتر از بازرسی در فواصل ثابت زمانی است.برای مثال در کدهایAPI استاندارد زیر حاصل شد) . API 510 (Pressure Vessel Inspection Cod اما در این روش نتایج از کار افتادگی ها (consequence of failure)  در نظر گرفته نمی شود. بازنگری در مدیریت بازرسی از دهه 80 میلادی با کار بر روی روش های مبتی برریسک تجهیزات مورد مطالعه اولیه قرار گرفت.در واقع این روش ها علاوه بر احتمال وقوع از کار افتادگی(likelihood of failure ) نتایج این از کار افتادگی ها نیز در نظر گرفته می شود. بازرسی بر مبنای ریسک (Risked Based Inspection) روشی است که از ریسک به عنوان اساس اولویت بندی و مدیریت برنامه های بازرسی تجهیزات و وسائل استفاده می کند. ریسک ترکیب احتمال حادثه و نتیجه آن است:
   احتمال از کار افتادگی× نتایج از کار افتادگی = ریسک          

ارائه دهندگان : دکتر ایزدپناه استادیار بخش مهندسی مواد دانشگاه شهید باهنر کرمان بهاالدین نیک روز دانشجوی کارشناسی ارشد رشته شناسایی و انتخاب مواد دانشگاه شهید باهنر کرمان
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 8
کلمات کلیدی : ریسک- شاخص خسارت های شخص ثالث- فاکتور خوردگی - فاکتور طراحی- شاخص عملیات نادرست

:: بهبـود برنامه¬های بازرسی با استفاده از متدولـوژی بازرسی بر مبنـای ریسک

چکیده :

در پاسخ به چالش¬هایی از قبیل هزینه¬های توقف یا کاهش تولید، فرسودگی تجهیزات و رقابت بیشتر، تکنولوژی¬های مختلفی از قبیل بازرسی بر مبنای ریسک، سازگاری در شرایط سرویس و نگهداری و تعمیرات با محوریت قابلیت اطمینانی، در طول 10-15 سال اخیر گسترش یافته است. بازرسی بر مبنای ریسک روشی است که از ریسک برای اولویت¬بندی و مدیریت برنامه¬های بازرسی استفاده می¬کند. در این روش بازرسی و منابع بر روی دستگاه¬هایی با بالاترین ریسک (احتمال و پیامد وقوع خرابی)متمرکز می¬گردد. با استفاده از این تکنولوژی، اولویت¬بندی بازرسی تجهیزات، بهینه¬سازی روش و فاصله زمانی بازرسی و همچنین گسترش برنامه¬های بازرسی امکان پذیر می-گردد. پیامد بازرسی بر مبنای ریسک بهبود ایمنی، کاهش توقف تولید و در نهایت کاهش هزینه¬های تولید است. در این مقاله ضمن بیان اصول کلی روش، نقش آن در بهبود برنامه¬های بازرسی تشریح گردیده است.

ارائه دهندگان : بابک رسولی، )مدیرعامل در شرکت رایان پترو آزمون( - محمد رجبی، )کارشناس ارشد خوردگی(
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 0
کلمات کلیدی : بازرسی، ریسک، احتمال وقوع خرابی، پیامد وقوع

:: خوردگی در لوله های جداری، مغزی و خطوط انتقال و روش های کنترل آن

چکیده :

   موضوع خوردگی در صنایع نفت و گاز از مباحث مهم به شمار می رود. خوردگی در انواع مختلف آن در این صنعت رخ داده و مشکلاتی را ایجاد می کند. در این مقاله چندین روش کنترل انواع خوردگی معمول در صنعت نفت مورد بررسی قرار گرفته است و سعی شده تا راه حل معمول و مناسب برای آن ارائه شود. چند روش جدید جلوگیری از انواع خوردگی لوله های جداری، لوله مغزی و لوله های انتقال نیز ارائه شده است

ارائه دهندگان : مهندس مهدی صمدزاده-) ایمنی و بازرسی فنی( مهندس محمد شعبانی-) ایمنی و بازرسی فنی( مهندس عباس قبادی-) بهره برداری(
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 8
کلمات کلیدی : خوردگی، ph، بازدارنده، آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی

:: نقش عملیات نادرست در مدیریت خوردگی بر مبنای ریسک در خطوط لوله

چکیده :

مدیریت خوردگی آن قسمت از سیستم یکپارچه مدیریت است که بر گسترش، اجرا، بازنگری و حفظ خطی مشی های مربوط به خوردگی تاکید دارد. در مدیریت خوردگی بر مبنای ریسک خطوط لوله شاخص های تخریب ناشی از شخص ثالث 1، شاخص خوردگی 2، شاخص طراحی 3، و شاخص عملیات نادرست 4، مهمترین مسائل هستند. شاخص شخص ثالث مواردی از قبیل زلزله، توفان، سیل، دزدی، خرابکاری، فعالیت ماشین آلات معدن کاری و ... را در بر می گیرد. شاخص خوردگی مسائلی همچون اثرات خوردگی در کاهش استحکام خط لوله و نازک شدن دیواره آن و مباحث آند، کاتد، الکترولیت و ... را مد نظر دارد، شاخص طراحی نقاط قوت و ضعف طراحی را بحث می کند و شاخص عملیات نادرست، راههای جلوگیری از وقوع اشتباهات عملیاتی و خطاهای انسانی را که در خط لوله پیش بینی شده است را مورد ارزیابی قرار می دهد. به هر کدام از این شاخص ها، 100 امتیاز تعلق می گیرد که مجموع چهار شاخص یعنی 400 امتیاز درکنار فاکتور خسارت ناشی از ایجاد نشت 5، در ارزیابی ریسک مورد توجه است. در این مقاله تمرکز مطلب بر روی شاخص عملیات های نادرست و تاثیر آن بر مدیریت خوردگی بر مبنای ریسک خطوط لوله خواهد بود. 

ارائه دهندگان : دکتر منصور فرزام )عضو هیئت علمی دانشگاه صنعت نفت( هادی ابراهیم فتح آبادی )دانشجوی کارشناسی ارشد مهندسی ایمنی و بازرسی فنی – دانشگاه صنعت نفت(
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 0
کلمات کلیدی : مدیریت خوردگی، پتانسیل خطای انسانی، طراحی، عملیات، نگهداری

:: بازرسی بر مبنای ریسک خطوط لوله گاز

چکیده :

بازرسی قدمتی دیرینه در صنایع مختلف مخصوصا صنایع نفت و گاز دارد. کدهای بازرسی در اواخر قرن 19 و اوائل قرن بیستم برای بویلرها و به تدریج دیگر تجهیزات تحت فشار توسعه داده شدند. در همه این روشها بازرسی در فواصل ثابت زمانی انجام میگرفت. در دهه 70 میلادی کدهایی مانند   APIثابت کردند که برای بازرسی روشهای مبتنی بر شرایط و موقعیت(Condition Based)بسیار مفیدتر از بازرسی در فواصل ثابت زمانی است.برای مثال در کدهایAPI استاندارد زیر حاصل شد) . API 510 (Pressure Vessel Inspection Cod اما در این روش نتایج از کار افتادگی ها (consequence of failure)  در نظر گرفته نمی شود. بازنگری در مدیریت بازرسی از دهه 80 میلادی با کار بر روی روش های مبتی برریسک تجهیزات مورد مطالعه اولیه قرار گرفت.در واقع این روش ها علاوه بر احتمال وقوع از کار افتادگی(likelihood of failure ) نتایج این از کار افتادگی ها نیز در نظر گرفته می شود. بازرسی بر مبنای ریسک (Risked Based Inspection) روشی است که از ریسک به عنوان اساس اولویت بندی و مدیریت برنامه های بازرسی تجهیزات و وسائل استفاده می کند. ریسک ترکیب احتمال حادثه و نتیجه آن است:
   احتمال از کار افتادگی× نتایج از کار افتادگی = ریسک          

ارائه دهندگان : دکتر ایزدپناه استادیار بخش مهندسی مواد دانشگاه شهید باهنر کرمان بهاالدین نیک روز دانشجوی کارشناسی ارشد رشته شناسایی و انتخاب مواد دانشگاه شهید باهنر کرمان
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86
تعداد صفحه : 8
کلمات کلیدی : ریسک- شاخص خسارت های شخص ثالث- فاکتور خوردگی - فاکتور طراحی- شاخص عملیات نادرست

      برای دانلود مقاله روی دانلود مقاله کلیک راست نموده و روی Save Target as کلیک نمایید.

هنگامی که استخراج نفت از مخزن شروع می­گردد، فشار مخزن رو به کاهش می­گذارد، مگر آنکه نفت استخراجی با جریان سیال دیگری جایگزین شود. بنابراین، چاه نیازمند به‌کارگیری روش­های ازدیاد‌ برداشت می‌باشد.

اولین روش­هایی که برای ازدیاد ‌برداشت به ذهن می­رسد، تزریق آب یا گاز می­باشد. به‌طور معمول، تزریق آب قابلیت‌های کمتری دارد، زیرا آب معمولاً در قسمت فوقانی امتداد نیافته و قسمتی از نفت موسوم به اتیک را به حال خود می­گذارد. اما گاز نسبت به آب دارای چگالی کمتری است، بنابراین گرایش به قسمت­های فوقانی مخزن دارد و هنگامی که نفت در قسمت بالای آن مخزن قرار دارد، تزریق گاز به منظور ازدیاد برداشت اهمیت زیادی دارد. به‌همین منظور برای حداکثر نمودن بازیافت، برخی مواقع از ترکیب دو روش تزریق آب و گاز، موسوم به روش WAG استفاده می­شود.

از طرف دیگر، گاز به تنهایی نیز تزریق می­گردد و آزمایش‌های به‌عمل آمده بر روی بسیاری از مخازن ثابت نموده است که در حالت منفرد، تزریق گاز نسبت به آب دارای کارایی بیشتری است. اما امروزه به دلیل با ارزش بودن گازهای هیدورکربوری از گازهایی نظیر CO2­ به منظور تزریق بهره می­جویند.


روش ازدیاد برداشت از طریق تزریق CO2­، یک تکنولوژی کاملاً شناخته‌شده می­باشد و استفاده از این روش دارای توجیه اقتصادی بوده و در ایالات متحده امریکا نیز در سطح وسیعی مورد استفاده قرار گرفته است. در حال حاضر، 74 پروژه ازدیاد برداشت از چاه­های نفت این کشور با استفاده از تزریق CO2 ­دنبال می­شود. گاز دی‌اکسید‌کربن CO2­، هم به‌صورت مختلط با نفت و هم به صورت غیر‌مختلط، می‌تواند بر فشار مخزن تاثیر مطلوب بگذارد.

در حالت مختلط، CO2­سبب ایجاد حالت تورم در نفت می­گردد و باعث می­شود که گرانروی نفت خام کاهش یابد. کاهش گرانروی، باعث حرکت آسانتر نفت به طرف چاه­های تولیدی می­گردد. هم‌چنین CO2 به صورت غیر‌مختلط نیز باعث افزایش فشار مخزن می­گردد. ترکیب این عوامل سبب می­شود که میزان استحصال نفت افزایش یابد.

میزان افزایش بازده در این روش حداقل 25 درصد می‌باشد، اما نتیجة حقیقی بسیار قابل ملاحظه­تر است، زیرا با تزریق CO2­ به مخازن نفت، یکی از مهمترین آلاینده­های محیط‌زیست، کاهش می­یابد.

دی‌اکسید‌کربن مورد نظر برای تزریق را می­توان از گازهای متصاعد شده از کارخانجات صنعتی، واحدهای پایین‌دستی نفت مانند پالایشگاه­های گاز، تاسیسات پتروشیمی و کارخانه­های کود‌شیمیایی تامین نمود. در آینده، یکی از روش­­ها برای کاهش آلاینده­هایی نظیر CO2، تزریق آن به مخازن نفت می­باشد. به همین منظور دولت فدرال آمریکا، این روش را جزء برنامه­های استراتژیک برای صیانت و افزایش تولید ذخایر نفتی خود قرار داده است. اغلب پروژه­های ازدیاد برداشت از طریق دی‌اکسید‌کربن، در غرب ایالت تگزاس‌ مورد استفاده قرار می‌گیرند. البته در نواحی دیگری مانند کانزاس و کالیفرنیا نیز از CO2 ­ استفاده می­شود؛ به‌طوری‌که، در حدود 55 درصد از نفت تولید شده در کالیفرنیا با استفاده از روش تزریق CO2 ­­به دست می­آید. هم‌چنین بررسی­های فنی نشان داده است که استفاده از روش تزریق CO2 در کالیفرنیا محصول بیشتری نسبت به سایر روش­ها ارائه می­دهد.

شکل ضمیمه، نمای کلی این روش را نشان می‌دهد.


تزریق دی‌اکسید‌کربن به مخازن و چالش­ها

مسئلة مهم در به‌کارگیری این روش، ذخیره‌سازی CO2 و تزریق متناسب آن با نفت تولیدی است. در برخی از میادین واقع در دریا، مانند میادین نروژ، این روش چندان مقرون‌به‌صرفه نیست، زیرا با توجه به در دسترس بودن آب روش تزریق آن بسیار ارزان‌قیمت می‌باشد.

در میادین خشکی نیز تانکرهای ذخیره­ساز CO2 و هزینه­های حمل و نقل آن تاثیر به‌سزایی در هزینه­ها دارد که در این مورد جایگزین نمودن خط لوله­ای که بتواند ،CO2را از محل تولید تا محل تزریق حمل نماید، باعث کاهش هزینه­ها می­گردد. اما این امر برای مسافت‌های طولانی هزینه­بر است، زیرا گاز استحصالی باید از CO2 خروجی کارخانه­ها باشد، نه اینکه از طریق تولید حاصل شود.

کنترل عملیات ازدیاد برداشت

با وجود سهولت تزریق گاز دی‌اکسید‌کربن، کنترل عملیات در زیرزمین بسیار مهم است. امروزه، استفاده از تکنیک­های جدید، مانند عکسبرداری مغناطیسی، ابزاری گرانبها برای کنترل تزریق است. با استفاده ازتکنیک پیشرفتة عکسبرداری مغناطیسی با کیفیت بالا، می­توان موانعی را که باعث جریان نیافتن گاز و آب می‌شود، شناسایی نمود تا محل دقیق برای تزریق مشخص گردد.

شایان ذکر است، تزریق گاز باید حساب شده باشد، زیرا در صورت به‌هم‌خوردن حالت دینامیکی مخزن، تولید نه تنها افزایش نمی­یابد، بلکه مخازن صدمه دیده و تولید را نیز کاهش می‌دهد.

تحلیل :

در کشور ما به علت نوع مخازن نفت، معمولاً تزریق گاز در اولویت می­باشد و می‌توان مجتمع­های پتروشیمی بندر امام و ماهشهر را از منابع مهم برای تزریق CO2 به شمار آورد. گرچه گازهای هیدروکربوری در کشور بیشتر از CO2 در دسترس هستند، ولی با توجه به مسائل زیست‌محیطی، این روش تزریق نیز ممکن است در برخی مخازن مورد توجه قرار گیرد.
 منبع:

http://naft.itan.ir

خوردگی، فرآیندی طبیعی است که فلزات را مورد حمله قرار می‌دهد. از آنجایی‌ که فلزات، مصرف گسترده‌ای در جهان امروزی دارند، خوردگی تبدیل به پدیده‌ای شده که اطراف ما را احاطه کرده است. وسایل خانه، اتومبیل، تجهیزات صنعتی و لوله‌های نفت و گاز مورد حمله خوردگی قرار می‌گیرند و این پدیده ضررهای مالی فراوانی را موجب می‌گردد.

به عنوان مثال, مسالة خوردگی در کشور کانادا در فاصله زمانی 1977 تا 1996، 10 بار باعث نشتی خطوط لوله و 12 بار باعث انفجار گردیده که از جهاتی اهمیت این موضوع را تا حدی آشکار می‌سازد. گزارشات خرابی‌های حاصل از خوردگی نشان می‌دهد که علل وقوع این پدیده عمدتاً بر اثر کوتاهی‌های مصیبت‌‌بار در لوله‌کشی‌ها و ساخت و نصب تجهیزات می‌باشد که منجر به انفجار، آتش‌گرفتن و منتشرشدن مواد سمی در محیط زیست می‌گردد. علاوه بر آن مخارجی نظیر، جایگزین‌کردن تجهیزات خورده شده، تعطیلی و خاموشی واحدها به‌دلیل جایگزینی تجهیزات خورده شده، ایجاد اختلال در فرآیندها به‌دلیل خوردگی تجهیزات و عدم خلوص محصولات فرایندی به دلیل نشت ناشی از خوردگی در اتلاف محصولات مخزن‌هایی که مورد حمله خوردگی قرار می‌گیرند، از مهمترین هزینه‌ها و زیان‌های حاصل از خوردگی می‌باشد.

ضرر سالانة اثرات خوردگی در ایالات متحده و اروپا حدود 3.1 درصد تولید ناخالص داخلی برآورد می‌گردد که طبق آمار، خسارات خوردگی که طی 22 سال گذشته در صنایع آمریکا رخ داده، چیزی حدود 380 میلیارد دلار می‌باشد. میانگین سالانه این خسارت‌ها حدود 17 میلیارد دلار است که از کل هزینة سوانح طبیعی از قبیل زلزله، سیل و آتش‌سوزی در این کشور بیشتر می‌باشد.

از هزینه‌های فوق‌الذکر (380 میلیارد دلار)، 7 میلیارد دلار سهم لوله‌های انتقال مایعات و گازها، 9.47 میلیارد دلار هزینة خوردگی در واحدهای فراورش و 6.8 میلیارد دلار متعلق به صنایع پالایشگاهی و مجتمع‌های گاز و پتروشیمی می‌باشد. همچنین بنابر آمار ارائه شده 15 تا 20 درصد از نشتی‌ها در تاسیسات صنعت نفت به‌دلیل خوردگی می‌باشد.

پژوهش‌ها نشان می‌دهد با رعایت ضوابط و اصول مربوطه می‌توان از 70 درصد این خسارت‌ها جلوگیری کرد. طبق گزارش انستیتو باتل با اعمال سادة دانش و تکنولوژی موجود، از یک سوم هزینه‌های خوردگی‌ صنایع جلوگیری به عمل می‌آید. نکتة دیگری که غالباً مورد غفلت قرار می‌گیرد این است که خسارات غیرمستقیم خوردگی در برخی موارد به مراتب بیشتر از خسارات مستقیم آن می‌باشد. به‌عنوان نمونه، تعویض پروانة پمپ سانتریفوژ نه تنها هزینه‌ای برای تعمیر خود قطعه ایجاد می‌کند، بلکه قطع جریان در فرآیند، باز و بسته‌شدن پمپ و هزینه دستمزد را نیز به‌دنبال دارد.

در کنار این خسارات، هدررفتگی و تضییع مواد و آلودگی‌های ناشی از آن که در نتیجه خوردگی به‌وجود می‌آید، باعث بروز نتایج وخیمی در رابطه با ایمنی و محیط زیست می‌گردد.

تحلیل داده‌های حاصل از ضایعات هیدروکربن‌ها نشان می‌دهد که خوردگی به لحاظ آماری دومین عامل ایجاد این هدررفتگی می‌باشد. اهمیت موارد ذکرشده به حدی است که در قوانین فدرال ایالات متحده، بر لزوم نصب و ارائه راهکارهای کنترل خوردگی به‌وسیله متصدیان خطوط لوله تاکید گردیده و عدم پیروی از این قوانین مشمول مجازات‌های مدنی و جنایی شده است. همچنین در سایر صنایع از جمله نفت، گاز و پتروشیمی نیز راهکارهای علمی، تکنولوژیکی و حقوقی جهت جلوگیری از خطرات و هزینه‌های خوردگی در دست مطالعه و تصویب می‌باشد.

پیشگویی آهنگ خرابی تجهیزات در اثر خوردگی و تخمین هزینه‌های آن عنصری نامعین است که می‌توان با استفاده از سیسستم‌های مدیریت خوردگی تا حدودی آن را کنترل نمود. مدیریت خوردگی با هدف صیانت از سرمایه، مسئولیت کنترل خوردگی و روش‌های پایش و حفاظت تاسیسات در تمامی جنبه‌ها را جهت پایداری و پویایی به‌عهده دارد و همواره از ابزار و روش‌های پیشرفته در رسیدن به این مقصود بهره می‌گیرد.

به‌وسیلة مدیریت خوردگی، فرآیند‌ خوردگی از ابتدای مرحله طراحی تاسیسات تا هنگام سرویس‌دهی آنها به صورت فعال مدیریت می‌گردد. به عنوان مثال یک مهندس طراح، از طریق این مدیریت از اطلاعات لازم در زمینة خوردگی برخوردار می‌گردد تا سازه‌هایی را با عمر مفید و طولانی طراحی نماید یا با استفاده از اطلاعات به‌دست آمده از خوردگی‌های رخ‌داده در طراحی‌های پیشین، مراحل بعدی کار را اصلاح کند.

مدیریت خوردگی به ارائه استراتژی‌های پیش‌گیرانه و برداشتن گام‌های راهبردی در دو حوزة فنی و غیرفنی می‌پردازد.

سر فصل­هایی که در حوزه‌های غیر فنی به عنوان استراتژی‌های پیش‌گیرانه دنبال می­شود به شرح زیر می‌باشد:

1- افزایش آگاهی از هزینه‌های هنگفت‌ خوردگی و صرفه‌جویی در این هزینه‌ها موجب به‌کارگیری صحیح فناوری‌های موجود و کاهش هزینه‌ها می‌گردد. از این­رو, بسیاری از مشکلات خوردگی در نتیجه فقدان آگاهی از مدیریت خوردگی و مسئولیت‌پذیری اشخاص در تبادل عملیات، بازرسی، تعمیر و نگهداشت سیستم مهندسی می‌باشد.

2- تغییر خط مشی‌ها، آیین‌نامه‌ها، استانداردها و شیوه‌های مدیریتی جهت کاهش هزینه‌های خوردگی به واسطه مدیریت صحیح خوردگی که به کنترل مؤثر آن می‌انجامد و باعث اجرای ایمن‌تر و قابل اعتما‌دتر عملیات و افزایش عمر مفید تاسیسات و تجهیزات می‌شود.

3- اصلاح و تعمیم آموزش کارکنان جهت معرفی و بازشناسی کنترل خوردگی که مستلزم وارد نمودن واحدهای درسی پیشگیری و کنترل خوردگی در برنامه‌های تحصیلی و مدیریتی می‌باشد.

4- تغییر و اصلاح کژاندیشی و باور غلط تسلیم‌پذیری در مقابل خوردگی و اتخاذ تصمیم‌های جدید در راستای جلوگیری از این پدیده.

همچنین استراتژی‌های پیش‌گیرانه در حوزه‌های فنی نیز از اهمیت بالایی برخوردار می‌باشند، برخی از این استراتژی‌ها بدین ترتیب می‌باشد:

1- ارتقای روش‌های طراحی و استفاده از روش‌های طراحی پیشرفته به منظور مدیریت بهتر خوردگی که مانع از بروز هزینه‌های خوردگی قابل اجتناب می‌گردد. برای تحقق این راهبرد لازم است روش‌های طراحی تغییر کند و بهترین فناوری‌های خوردگی در دسترس طراحان قرار گیرد. میزان عملکرد خوردگی نیز در معیار طراحی وارد شده و هزینه طول عمر تجهیزات تجزیه و تحلیل ‌گردد.

2- ارتقای روش‌های پیش‌بینی عمر تجهیزات و ارزیابی عملکرد آنها از طریق آشنایی با فناوری‌های خوردگی جدید.

3- بهبود فناوری‌های خوردگی‌ از طریق تحقیق و توسعه.

می‌توان با استفاده از مدیریت خوردگی و به­کارگیری روش‌های علمی و دستاوردهای جدید تکنولوژی، خوردگی را در بسیاری از صنایع کشور کنترل نمود. این امر مستلزم ایجاد آگاهی و عزم جدی برای پیش‌گیری و کنترل خوردگی در میان مدیران و کارشناسان می‌باشد.

نتیجه:

با توجه به گستردگی و شرایط خاص جغرافیایی منطقه‌ای که بخش اعظم تاسیسات نفت و گاز کشور در آن قرار دارد، مسئله خوردگی در صنعت نفت ایران از اهمیت خاصی برخوردار می‌باشد. اعمال درست و دقیق مدیریت خوردگی و استفاده از تکنولوژی‌های جدید در این حوزه می‌تواند از بروز سالانه میلیون‌ها دلار خسارت به این مراکز جلوگیری کند.

اهمیت مسئله خوردگی در صنعت نفت جنبه دیگری نیز دارد؛ تاسیسات نفتی، گازی و پتروشیمیایی کشور در حال توسعه است و لحاظ قواعد مدیریت خوردگی در طراحی و ساخت کارخانجات و تجهیزات مورد استفاده می‌تواند از بروز خسارات هنگفتی در آینده جلوگیری کند.

با وجود اهمیت این مسئله، به نظر می‌رسد قواعد و قوانین مدیریت خوردگی و استفاده از تکنولوژی‌های روز جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی هنوز جای خود را در فعالیت‌های اجرایی به شایستگی باز نکرده است و مورد اهتمام جدی قرار نمی‌گیرد. بررسی ابعاد این موضوع و اهمیت آن یکی از اقدامات اساسی برای گشودن جایگاه شایسته این پدیده در برنامه‌ریزی فعالیت‌های اجرایی است. شناخت اهمیت این مسئله و استراتژی بنگاه­های توسعه­یافته در این زمینه، می­تواند سرفصلی برای حرکت در مسیر رشد تکنولوژی و دانش­ مدیریت خوردگی باشد.

قیمت :
رایگان