هولوکاست ایرانی
کشتار 77000 ایرانی توسط یهودیان
مسلّماً یهودیان و کسانى را که شرک ورزیدهاند، دشمنترین مردم نسبت به مؤمنان خواهى یافت... (المائده 82)
داستان مردخای یهود ی و دخترعموی فتنه گرش اِستردر دربار خشایارشا، پادشاه ایران(648-546)،گواه روشنی است ازحضور انبوه یهودیان درقلمرو دولت هخامنشی. دراین داستان، مردخای با حیله، فرمان عزل وشتی، ملکه ایران را که از فرمان شاه (در حالت مستی) مبنی بر برهنه ظاهر شدن در جشن سرپیچی کرده است، میگیرد.سپس استر زیبا، بانیرنگ مردخای، همخوابه خشایارشا میشود ،دل او را میرباید وسپس به ملکه قدرتمند ایران بدل میگردد .دراین زمان تکاپو ی یهودی اندر سراسر ایران چنان آزار دهنده است که هامان،وزیر پادشاه هخامنشی،تصمیم به اخراج ایشان میگیرد.ولی او،که به دروغ در کتاب عهد عتیق"دشمن یهودیان"خوانده شده (در باب دروغگویی و تحریفگری یهودیان در تورات و کتاب مقدس ، همان بس که بارها قرآن آنها را قومی تحریفگر دانسته و آنها را لعن کرده است و گفته مطالبی را به نفع خود می نوشتند و آگاهانه به خدا نسبت می دادند)،بادسیسه استر به دارآویخته میشود. آنگاه، یهودیان، باحمایت استر، به کشتارخونین و وسیع مخالفان خود دست میزنند و مردخای درمقام مرد قدرتمند ایران جای میگیرد .توصیف قساوت آمیز "کتاب مقدس - عهد عتیق – کتاب (سوره) استر" ازقتل عام بزرگان ایرانی به دست این میهمانان نو رسیده در روز سیزدهم ماه ادار حیرت انگیزاست:
ویهودیان بردشمنان خود پیروز شدند ..همه مردم از یهوذیان می ترسیدند و جرات نمی کردند در برابرشان بایستند.تمام حاکمان و استانداران ، مقامات مملکتی و درباریان از ترس مردخای ، به یهودیان کمک می کردند...به این ترتیب یهودیان به دشمنان خود حمله کردند و آنها را از دم شمشیر گذرانده،کشتند.آنها در شهر شوش که پایتخت بود 500 نفر را کشتند...ده پسرهامان بن همدانای، دشمن یهود،راکشتند... و [جسد] ده پسر هامان را[درشوش]به دارآویختند... درروزچهاردهم ماه ادارنیز جمع شده سیصدنفر را درشوش کشتند... و سایر یهودیانی که درولایتهای پادشاه بودند...هفتاد و پنج هزارنفر از مبغضان خویش را کشته بودند...درروز چهاردهم ماه آرامی یافتند و آنرا روز بزم و شادمانی نگاه داشتند...
این روز یعنی سالروز قتل عام 77000 ایرانی ( باید جمعیت ایران در 2600 سال پیش را در نظر گرفت . با توجه به آنکه جمعیت کم بوده است. این کشتار را می توان یک نسل کشی بحساب آورد) ، هر ساله تحت عنوان عید پوریم توسط یهودیان جشن گرفته می شود و در این روز وقیحانه به جشن و پایکوبی می پردازند.
در حالی که ما ایرانی ها سیزدهم فروردین را نحس دانسته و به یاد قتل عام اجدادمان به کوه و دشت پناه می بریم (تا توسط یهودیان کشته نشویم) آنها باید در جشن نسل کشی آنقدر شراب بنوشند تا تعادل خود را از دست بدهند.
در نقشه خیالی ارض موعود که رژیم جعلی اسرائیل ترسیم کرده علاوه بر پهنه نیل تا فرات استان همدان نیز جزء خاکشان ذکر شده است فقط بخاطر مقبره استر و مردخای ابتدای خیابان شریعتی. باید به ایرانی بودن مسئولان تبریک گفت که نه تنها در هیچ کجا راجع به این واقعه هولناک سخن به میان نمی آورند بلکه برای آنها تابلویی در نظر گرفته می شود تحت عنوان زیارتگاه استر و مردخای!!؟ آیا کلمه زیارتگاه کلمه ای مقدس در فرهنگ شیعی ما نیست؟ آیا ما این واژه مقدس را فقط برای انسان هایی پاک از تبار عشق بکار نمی بریم؟ خواب تا کی؟
منابع
کتاب مقدس، بخش عهد عتیق ، کتاب استر
کتاب زرسالاران یهود، نوشته عبدالله شهبازی، جلد اول ، صفحه 353
بچه ها دقت داشته باشید که این ماجرا منبعش همون کتابای خود یهودی هاست. (همون کتاب استر) اگه این کار و نکردن پس توی کتابشون دروغ نوشتند و با این حساب کتاباشون سراسر دروغه و اگه نه واقعا این کار و کردن. باید الان جواب بدن.
پلی اورتان یک پلیمر ترموست Thermoset میباشد که از ترکیب متیلن دی ایزوسانات با پلی اول ها و برخی افزودنی های شیمیای دیگر پدید می آید. با انتخاب این افزودنی ها و تغییر شرایط شیمیایی و فیزیکی فرایند واکنش، میتوان خواص گوناگونی را برای کاربردهای متنوعی به وجود آورد. همین ویژگی پلی اورتان باعث گسترش کاربرد آن در بخشهای مختلف زندگی شده است. این پلیمر به دلیل hygienic بودن به فرم الستومر در ساخت روکشهای مخازن، نقاله ها و بسته بندی در صنایع غذایی و دارویی، ساخت دستکشها، پوششها و سایر تجهیزات جراحی و اتاق عمل، قلب و سایر اعضای مصنوعی و... کاربردهای فراوانی دارد. همچنین شکل اسفنجی آن در تولید مبلمان ، تخت خواب، موکت و کفپوش و ... به صورت گسترده استفاده می شود.. در صنایع اتومبیل نیز از فوم نرم (flexible foam) و فوم اینگرال (Integral skin foam) در ساخت قطعات تریم داخلی خودرو نظیر صندلی ها، قربیلک فرمان، دستگیره ها و ... و به صورت structural foam در ساخت قطعاتی نظیر سپر خودرو استفاده می شود. امروزه رنگها و پوششهای ضد خوردگی پلی اورتان نیز با توجه به عمر و دوام بسیار بالای آنها گسترش بسیاری یافته اند. فرم دیگری از این مواد که به فوم سخت(Rigid foam) مشهور میباشد در صنایع تبرید و ساختمان به عنوان عایق حرارتی به صورت وسیع مورد مصرف قرار میگیرد که اختصاراً به آن PUR rigid foam اطلاق میشود. این عایق از بدو اختراع، با توجه به اینکه بهترین ماده آلی عایق شناخته شده میباشد به صورت ویژه مورد توجه صنعت ساختمان قرار گرفت و پیشرفتهای بسیاری نیز در راستای بهبود خواص آن تا کنون صورت پذیرفته است. 2- ساندویچ پانل: برای عایقکاری حرارتی ساختمان به صورت کلی از گروه عایقهای معدنی نظیر پوکه، پشم سنگ، پشم شیشه و... و یا گروه عایق های آلی نظیر انواع فوم های پلی استایرن، نئوپرن، پلی اتیلن و پلی اورتان استفاده میشود. عایق های آلی در سنوات اخیر به دلایل مختلفی نظیر سهولت تولید و مصرف انرژی کم در فرایند تولید، قیمت ارزان، وزن کم، عملکرد بهتر، و عمر طولانی ، عدم جذب آب و عدم لانه گزینی حشرات و حیوانات موزی به تدریج جایگزین عایق های معدنی شده اند. در میان عایقهای آلی نیز فوم های پلی اورتان (دو دسته پلی اورتان پایه پلی استر و پلی اورتان پایه پلی اتر) با توجه به خواص آنها گسترش فوق العاده ای یافته اند که آمارهای افزایشی اعلام شده از سوی تولید کنندگان اصلی مواد اولیه این پلیمر یعنی BASF,DOW,BAYER,NIPPON و HUNTSMAN مؤید این مطلب میباشد. از جمله ویژگیهای این ماده عبارتند از: - بالاترین ضریب مقاومت رسانایی گرمایی در میان عایق های آلی و معدنی (برای مثال عملکرد 2 سانتی متر پلی اورتان معادل 3.6 سانتیمتر پلی استایرن میباشد) - عدم جذب آب و رطوبت - عدم لانه گزینی حشرات (این خصیصه در مورد پلی استایرن برعکس بوده وحشراتی نظیر سوسک خانگی علاقه مند به ایجاد حفره و تخمگذاری در پلی استایرن میشوند) - قیمت مناسب - Hygenic بودن و عدم بروز حساسیتهای پوستی و یا سایر مضرات مواد شیمیایی به لحاظ عدم انتشار مواد مضر به ویژه هنگامی که به صورت ساندویج پانل (دارای دو رویه فلزی) استفاده میگردد. - کاهش بار مرده ساختمان به منظور افزایش کارایی فوم سخت جهت کابری آسان و ایمن در ساختمان اغلب این محصول به صررت ساندویچ پانل آماده سازی میگردد. در این روش با افزودن دو لایه رویه اغلب فلزی به دو طرف یک پانل پلی اورتان خواص مکانیکی، دوام، ایمنی و زیبایی این محصول افزایش یافته و با توجه به نصب آسان ، عمر طولانی و کاهش قابل توجه تبادل حرارتی ساختمان به یکی از مصالح مورد علاقه سازندگان ساختمان تبدیل میگردد. مطالعات بسیاری در خصوص ایمنی این محصول چه مواد اولیه آن (به منظور اطمینان از سلامت کارگران و کارکنان در معرض مواد اولیه پلی اورتان یعنی متیلن دی ایزوسیانات و پلی اول ها) چه محصولات تولیدی از پلی اورتان (به منظور اطمینان از سلامت افراد در معرض تماس مستقیم با این محصولات) و چه خطرات ناشی از حوادث نظیر آتش سوزی صورت پذیرفته است. مواد اولیه: توصیه شده است تماس با مواد اولیه این محصول با دستکش و عینک ایمنی صورت پذیرد. علیهذا درجه سمی بودن آنها در حدی نیست که خطرات جدی برای کارگران مرتبط پدید آورد. با توجه به نا محلول بودن دی ایزوسیاناتها در آب نیز ورود آنها به آبهای زیر زمینی و منابع آب و غذا بسیار ناچیز بوده و این مواد از این نقطه نظر ایمن میباشند. برخی تشابهات اسمی این ماده با مواد شیمیایی مظر دیگر نیز باعث حساسیت افکار عمومی نسبت به آن شده که به شرح ذیل میباشد. - دی ایزو سیانات ارتباطی با سیانید ها نداشته و در تولید آنها به هیچ وجهی از سیانید ها استفاده نمیشود. پایه دی ایزوسیانات از پلی استر و یا پلی اتر میباشد. پس از ترکیب با پلی اولها و به وجود آمدن پلی اورتان نیز مانند بسیاری ترکیبات آلی دیگر نظیر چوب و الیاف طبیعی که دارای نیتروژن در ساختار خود هستند ، سیانید آزاد نمیکنند. - دی ایزوسیانات ارتباطی با متیل ایزوسیانات که دارای بخارات سمی است ندارد و امکان تبدیل آن به این ماده نیز در شرایط طبیعی وجود ندارد. - دی ایزوسیانات همچنین ارتباطی با ایزو تیو سیانات نیز ندارد. - پلی اورتان ارتباطی با پلیمر یورتان (اتیل کاربامیت) ندارد. محصولات تولیدی: ایمنی محصولات تولیدی پلی اورتان در حدی است که برای برخی کاربردهای پزشکی و صنایع غذایی تقریباً هیچ جایگزینی برای آن وجود ندارد و سایر محصولات پلیمری و حتی طبیعی از این جهت پس از پلی اورتان قرار میگیرند. استفاده از پلی اورتان در مبلمان و تخت خواب، یخچال، اسباب بازی کودکان و... و عدم ایجاد حتی ساده ترین حساسیتهای پوستی مؤید این نکته است. در ارتباط با فوم های پلی اورتان تنها مورد مطرح، استفاده از گاز فریون 11 به عنوان ماده فوم زا بوده است که با توجه به آسیب لایه ازن در اثر استفاده از آن، این ماده در سنوات گذشته حذف شده و هم اکنون در تولید ساندویچ پانل از R141b ، سیکلو پنتان ، آب و یا برخی مواد کم ضررتر دیگر استفاده میشود. آتش سوزی: با توجه به پایه آلی این عایق بدیهی است این ماده نیز همچون سایر پلیمرها قابلیت سوختن دارد. البته این خصیصه نافی سایر خواص مثبت این ماده نشده است و کماکان به مدد نو آوری های صورت پذیرفته در زمینه کاهش خطرات آن در زمان آتش سوزی به صورت وسیع از آن استفاده میشود. این نو آوری ها شامل معرفی برخی افزودنی های شیمیایی و معدنی سرکوب کننده آتش موسوم به Fire retardant ها و همچنین معرفی خانواده جدید فومهای سخت دیرسوز موسوم به Polyisocyanurate (پلی آیزوساینوریت) که اختصاراً PIR نامیده میشود شده است. البته فومهای کاملاً نسوز نظیر Phenolic foam نیز به بازار آمده است که مناسب کاربردهای نظامی و امنیتی است. استانداردهای ایمنی ساختمان در امریکا و اروپا نظیر ASTM C1289 ، CAN/ULC-S704 ، DIN EN 13823 و استاندارد جدید DIN EN 14509 استفاده از پلی اورتان و پلی آیزوساینوریت را به صورت ساندویچ پانل برای فضاهای مختلف صنعتی، تجاری ، عمومی و مسکونی دسته بندی نموده و با رعایت نکات مندرج در این استانداردها، امکان استفاده از ساندویچ پانل برای عایق کاری سطوح خارجی این فضاها مجاز شمرده شده است. مهمترین ویژگیهای ساندویچ پانل پلی اورتان و به ویژه پلی آیزوساینوریت در مواجه با آتش عبارتند از: - PIR استانداردهای B2 و B1 را برای خطر آتش سوزی میگذراند. - PIR پس از تماس با شعله مستقیم با تأخیر بسیاری مشتعل میگردد در حالیکه EPS یا سایر عایق های آلی بسیار زودتر - PIR پس از اشتعال، با کنار بردن شعله مستقیم بلافاصله خاموش میگردد و نتیجتاً باعث گسترش آتش نمیگردد. - PIR در هنگام سوختن ایجاد قطره شعله ور و یا ذرات شعله ور ننموده و باعث گسترش آتش نمیگردد. - دمای اولیه مورد نیاز برای شعله ور شدن PIR بالاتر از PUR میباشد - دود و گازهای آلاینده حاصل از سوختن PIR کمتر از PUR و EPS و سایر لوازم منزل نظیر مبلمان ، تخت خواب و الیاف مصرفی در فرش و .. که در آنها گاهی از ترکیبات آمین دار می شود است. - وجود لایه های فلزی در دو طرف پانل مانع از تماس مستقیم شعله با PIR و همچنین مانع رسیدن اکسیژن به PIR و نتیجتاً تأخیر در آتش گرفتن آن مینماید.
|
||||||||||
| نام ماده: | نیتریل بوتادی ان رابر(Nitrile butadiene rubber) | |||||||||
| نام تجاری: | ان بی آر(NBR) | |||||||||
| سایر اسامی: | acrylonitrile butadiene copolymer, acrylonitrile butadiene | |||||||||
| تاریخچه: |
نیتریل رابر (Nitrile rubber) یا بونا-ان (Buna-N) یک کو پلیمر مصنوعی از اکریلونیتریل (ACN) و بوتادی ان (Butadiene) است. بعضی از نام های تجاری آن عبارتند از: Nipol, Krynac and Europrene
|
|||||||||
| موارد مصرف: |
در صنایع بهداشتی برای دستکش های غیره لاتکس استفاده می شود. |
|||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | ||||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: | ||||||||||
| مواد مرتبط: | ||||||||||
| روشهای تولید: |
برای تولید hot NBR امولسی فایر (صابون) ، 2-پروپن نیتریل ، مونومرهای گوناگون بوتادی ان (1و3-بوتادی ان 1,2- بوتادی ان) ، ایجاد کننده رادیکال فعال و کاتالیست به وسل پلیمریزاسیون اضافه می شوند. آب به عنوان ماده واسط وارد وسل می شود. ظرف واکنش 30-40C حرارت داده می شود تا پلیمریزاسیون سریع تر شود و از شاخه دار شدن پلیمر نیز جلوگیری شود. از آنجایی که مونومرهای مختلف موجود قادر به پیشبرد واکنش پلیمریزاسیون نیتریل رابر هستند، ترکیب هر پلیمر نیز فرق خواهد کرد. از این رو هیچ واحدی نیست که در کل پلیمر تکرار شود. |
|||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): |  |
|||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | ||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | این ماده اشتعال پذیر نیست و روی پوست تاثیری ندارد. | |||||||||
| فایل ایمنی: | petronet-safety-nbr-86.pdf | |||||||||
پرکننده ها برای دلایل متنوعی از جمله کاهش قیمت، بهبود فرایندپذیری، کنترل چگالی، اثرات نوری، قابلیت هدایت گرمایی، کنترل انبساط گرمایی، خواص الکتریکی، خواص مغناطیسی، به تاخیر انداختن آتشگیری، بهبود خواص مکانیکی از جمله سختی و مقاومت در برابر پارگی در پلیمرها بکار برده می شوند. پرکننده ها بیش از سایر پلیمرها، در PVC مصرف می شوند و پس از آن در پلیمرهای اولفینی، نایلون ها و پلی استرها نیز پر کننده ها به مقدار زیادی استفاده می شوند. در ابتدا پرکننده ها تنها به عنوان افزودنی جهت بهبود خواص مکانیکی در نظر گرفته می شده اند که به دلیل خصوصیات هندسی نامطلوب، مساحت سطح ویژه کم و یا شیمی سطح آنها، تنها می توانند مدول پلیمر را تا حد متوسطی افزایش دهند، هرچند استحکام کششی یا خمشی آن بدون تغییر باقی مانده و یا حتی کاهش می یابد. مواد معدنی معمولاً جهت کاهش قیمت، از طریق جایگزینی و کاهش استفاده از پلیمرهای گران قیمت، در پلیمرها مصرف می شوند. استفاده از پرکننده های معدنی مزایای اقتصادی دیگری را نیز به همراه داشته است، از قبیل سیکل های قالب گیری سریع تر (به دلیل افزایش ضریب انتقال حرارت) و تعداد کمتر قطعه معیوب تاب برداشته. بسته به نوع پرکننده ی مورد استفاده، دیگر خاصیت های پلیمر می تواند تحت تاثیر قرار بگیرد. به عنوان مثال ویسکوزیته ی مذاب می تواند بر اثر افزودن مواد لیفی به طور قابل توجهی افزایش یابد. همچنین یکی از تاثیرات رایج پرکننده های معدنی، کاهش جمع شدگی در قالب و انبساط گرمایی است. در دو دهه ی اخیر تولیدکنندگان مواد معدنی، جهت افزایش کیفیت و عملکرد این مواد و بهبود خواص آنها از طریق کنترل توزیع اندازه ی ذرات و اصلاح سطح ذرات، تلاش های زیادی نموده اند. هر دسته از انواع پرکننده ها بسته به اندازه ذرات، شکل و شیمی سطح، ویژگی های متفاوتی دارند. هنگامی که مواد معدنی به پلاستیک ها افزوده می شوند، عموماً چگالی و سختی سطح را افزایش می دهند، مقاومت دمایی را بهبود می بخشند و با کاهش ضریب انبساط حرارتی خطی، انقباض را کاهش می دهند. مدول خمشی و مقاومت حرارتی دو خاصیت اساسی پلاستیک ها هستند که به دلیل عملکرد مواد معدنی افزایش می یابند. قسمت های خارجی خودرو، مواد ساختمانی، و اجزای لوازم خانگی، برخی از نمونه هایی هستند که از مدول خمشی بهبود یافته بهره مند شده اند. اجزای داخلی خودرو و قسمت های موتور، ظروف ماکروویو و رابط های الکتریکی از کاربردهایی هستند که نیاز به افزایش مقاومت گرمایی دارند. صنعت ساختمان نیز در رشد بالای مواد معدنی نقش دارد. مواد معدنی مانند تالک می توانند روانکاری را افزایش دهند و فرایندپذیری را بهبود بخشند. استفاده از تاخیراندازهای شعله معدنی مانند آلومینیوم تری هیدرات، آنتیموان تری اکساید، منیزیم هیدروکسید، بورات ها و نانورس ها، به دلیل رشد سریعتر تاخیراندازهای غیر هالوژنی، سریعتر رشد می کند. اصلاح سطح و یا استفاده از پوشش، پراکندگی ماده معدنی در بستر پلیمر را از طریق سازگار کردن آنها با پلیمرها، افزایش می دهد. استفاده از اسیدهای چرب مانند استئارات های فلزی و اسیدهای استئاریک، اختلاط و پراکندگی را بهبود بخشیده، ویسکوزیته ی پلیمر را کاهش داده و استحکام پلیمر را بهبود می بخشد. بازار پرکننده های معدنی از کل بازار پلاستیک ها سریع تر رشد می کند. بسته به نوع ماده معدنی میزان رشد بین 5-10 درصد است. صنعت الکترونیک که تا حدود 10% رشد می کند، منجر به رشد سریع تر می گردد. یکی دیگر از کاربرد های مواد معدنی با رشد بالا، ترکیبات کامپوزیتی چوب پلاستیک (WPC) است که سالانه بیش از 20% رشد می کند. سایر مواردی که در رشد مصرف پرکننده های معدنی نقش دارند، عبارتند از : برخی از بخش های کاربردی مهیج برای ترکیب های شامل نانو سیلیکات ها، نانورس ها، TiO2 بسیار ریز، تالک و هیدروکسی اپاتیت عبارتند از : 1? مواد ساختاری با بهبود خاصیت های مکانیکی، قابلیت هدایت الکتریکی و تاخیراندازی شعله 2? مواد با کارایی بالا با بهبود جذب UV و مقاومت در برابر خراش 3? مواد بسته بندی با نفوذپذیری پایین جهت کاهش تخریب توسط اکسیژن 4? مواد Bioactiveبرای کاربردهای مهندسی بافت
محققان شرکت توشیبا، پرینتر جدید طراحی کرده‌اند که امکان پاک کردن کاغذهای پرینت گرفته شده و استفاده چند باره از آنها را فراهم می‌کند.
با طراحی و ساخت پرینتر با جوهر قابل پاک شدن، استفاده مجدد از کاغذهای پرینت گرفته شده فراهم شده و در هزینه‌ها به صورت چمشگیری صرفه‌جویی میشود.
شیوه عملکرد پرینتر مشابه قلم‌های پاک شدنی(erasable pen) است که متن را پاک کرده و امکان نوشتن دوباره متن را بر روی صفحه فراهم می کند. در هر دو مورد از گرما برای از بین بردن رنگ جوهر استفاده و گرمای مورد نیاز در قلم از طریق اصطکاک ایجاد میشود.
در نسل جدید پرینترهای توشیبا از جوهرهای قابل پاک شدن استفاده میشود. جوهر کاغذهای پرینت گرفته شده در قسمتی از دستگاه پاک شده و کاغذ سفید و تمیز از بخش دیگر پرینتر خارج میشود.
با استفاده از این پرینتر می توان تا پنج بار از کاغذهای پرینت گرفته شده مجددا استفاده کرد. بخش پاک کن دستگاه قابلیت تشخیص تعداد دفعات پاک شدن جوهر یک کاغذ را دارد؛ سیستم همچنین می‌تواند نوشته های قلم‌های پاک شدنی را نیز از روی صفحات پاک کند.
طراحان امکان اسکن و ذخیره صفحات پرینت گرفته شده پیش از آغاز مرحله پاک کردن جوهر را نیز پیشبینی کرده‌اند.
در نمونه اولیه امکان پرینت به رنگ آبی وجود دارد و قرار است با تکمیل مراحل طراحی امکان پرینت به رنگ های مختلف فراهم شود. پرینتر جدید توشیبا تا پایان سال جاری میلادی به بازار عرضه خواهد شد.
|
|||||||||||
| نام ماده: | پلی پروپیلن (Poly Propylene) | ||||||||||
| نام تجاری: | پلی پروپیلن(PP) | ||||||||||
| سایر اسامی: | همو پلیمر پلی پروپیلن , کوپلیمر پلی پروپیلن | ||||||||||
| تاریخچه: | این نوع پلیمر با مصرف سالانه 35 میلیون تن و اختصاص 21 درصد از مصرف جهانی پلیمرهای اساسی ، رتبه دوم پرمصرفترین پلیمر را به خود اختصاص داده است. قابلیت افزایش پرکننده ، تقویت کننده و دیگر اصلاح کنندهها، پلیپروپیلن را مبدل به یک پلیمر پرمصرف و پرطرفدار کرده است. بطوریکه با بهبود خاصیتهای قابل توجه در مواردی جایگزین پلیمرهای مهندسی نیز شده است. در سال 1998 ظرفیت تولید جهانی این نوع پلیمر 7/29 میلیون تن بود که با رشد 3/6 درصد در سال 2003 به حدود 3/40 میلیون تن رسید. موارد استفاده این پلیمر، صنعت اتومبیل، تزئینات داخلی ، پروانهها، کفپوش اتومبیل ، جعبه باطری میباشد. همچنین در ساخت کابینت ، رادیو و تلویزیون، اجزای ماشین ظرفشویی ، همزنهای شستشوگر و لوله کشی به کار میرود. از پلیپروپیلن در ساخت فیلم جهت استفاده در صنایع بسته بندی مواد غذایی و نیز ساخت تک رشتهها والیاف جهت استفاده در ساخت پشتی، فرش و گونی استفاده میشود، زیلوها، پوششهای چمن مصنوعی ، طناب ضدپوسیدگی و تورهای ماهیگیری و قلمموها از دیگر موارد استفاده پلیپروپلین میباشد. پیشبینی میشود که مصرف جهانی پلیپروپیلن درسال 2013 بالغ بر حدود 8/60 میلیون تن باشد. در سال 1954 به وسیله کارل رن و جلیو ناتا تهیه شد. از سال 1957 به بعد به مقدار زیاد در عملیات سنتز به کار می رفت. | ||||||||||
| موارد مصرف: | انواع قطعات تزریقی نظیر لوازم آشپزخانه ، اتومبیل ، ورزشی ، گونی بافی ، حصیر بافی ، روکش سیم و کابل ، وسایل بسته بندی ، ساخت بدنه باطری ها ، اسباب بازی ، وسایل آزمایشگاهی و نظایر آن | ||||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | پتروشیمی بندر امام | ||||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: |
فرمول شیمیایی:C3-H6)n) وزن ملکولی منومر :42 خانواده شیمیایی : پلیمر هیدرو کربن Density: 0.855 g/cm3 Mellting amorphous point ~ 160 °C |
||||||||||
| مواد مرتبط: | |||||||||||
| روشهای تولید: | پلی پروپیلن مذاب می تواند از فرایند extrusion و molding به دست آید | ||||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): | |||||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | پلیمرازیسیون | ||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | تحریکات مختصر چشمی، بر روی پوست تاثیر ندارد،اثرات محیط زیستی ندارد. | ||||||||||
| فایل ایمنی: | petronet-safety-pp-54.pdf | ||||||||||
چندی پیش اولین نیروگاه برق اسمزی جهان در نروژ افتتاح شد که در آن از آب شیرین و آب شور دریا توسط غشای پلیمری و پدیده اسمز، الکتریسیته پاک تولید می شود. این پروژه که توسط شرکت Statkraft ، یک شرکت فعال در زمینه انرژی های تجدید پذیر، اجرا شده، در مقیاس پایلوت بوده و منجر به تولید 4 کیلووات انرژی الکتریکی می شود که برای مصرف یک چای ساز کافی است. این پروژه طبق اطلاعات مندرج در وب سایت Statkraft ، پتانسیل تولید انرژی برای نصف اروپا را دارد و در ضمن یک منبع پایه ای است که همیشه در دسترس می باشد. آقای Skilhagan رئیس انرژی اسمزی در Statkraft، گفت : ما واقعاً احتیاج داریم تا این تکنولوژی را سریعاً به بازار بیاوریم. ما باید بیشتر و سریعتر از انرژی خورشیدی و بادی به این پروژه بپردازیم. مفهوم انرژی اسمزی اولین بار توسط یک دانشمند امریکایی به نام Sidney Loeb، در سال 1970 مورد توجه قرار گرفت. وی یک سال پیش از دنیا رفت. همانطور که در وب سایت Statkraft آمده است، این پروژه به شکل زیر کار می کند : آب تازه و آب دریا که وارد ستون جدایش می شوند، توسط یک غشا پلیمری جدا می شوند. طبق پدیده اسمز، آب تازه از داخل غشا عبور کرده و فشار در سمت آب شور افزایش می یابد. این فشار معادل یک ستون 120 متری آب می باشد یا به عبارت دیگر یک آبشار بزرگ، که می تواند در توربین ها برای تولید الکتریسیته به کار گرفته شود. این مفهوم از سال 1970 تا امروز به مقدار کمی مورد پژوهش قرار گرفته است. طبق گفته آقای Skilhagan غشاهای اولیه واقعاً نامرغوب و گران بودند. ولی امروزه به خاطر کاربرد زیاد غشاها برای اسمز معکوس در ماشین های نمک زدا که از انواع مختلف پلیمرها ساخته می شوند، فناوری غشا به مراتب توسعه یافته است. آقایSkilhagan گفت: این ماشین حدود 7 تا 8 هزار میلیون دلار نیاز دارد تا ساخته شود و این در حالیست کهStatkraft حدود 20 میلیون دلار هزینه صرف مطالعه روی توان اسمزی نموده است. Rick Stover ، مسئول کمپانی تکنولوژی بازیافت انرژی در کالیفرنیا که مبدل های فشاری برای ماشین های نروژی تولید می کند، گفت: به لحاظ تئوری این تکنولوژی می تواند در جاهایی مثل محل اتصال رودخانه به اقیانوس به کار گرفته شود. آقایStover پیشنهاد داد: این تکنولوژی بهتر است با ماشین های نمک زدای موجود به کار برده شود، زیرا آب خروجی از این ماشین ها حاوی نمک زیادی است.
|
|||||||||||||
| نام ماده: | پلی کاپرولاکتام(Polycaprolactam) | ||||||||||||
| نام تجاری: | نایلون 6(Nylon 6) | ||||||||||||
| سایر اسامی: | |||||||||||||
| تاریخچه: | نایلون 6 (Nylon 6) یا پلی کاپرولاکتام (Polycaprolactam) پلیمری است که توسط پول اسکلاک (Paul Schlack) برای باز تولید خواص نایلون 6و6 بدون مشابهت ساختاری، تهیه شد. برخلاف سایر نایلون ها، نایلون 6 یک پلیمر تراکمی (condensation polymer) نیست و به جای این روش به روش پلیمریزاسیون حلقه باز (ring-opening polymerization) تهیه می شود. رقابت نایلون 6 با نایلون 6,6 اقتصاد صنعت فیبرهای مصنوعی را تنظیم می کند. نایلون 6 در سال 1952 به نام تجاری Perlon معروف شد. نایلون (Nylon) نام کلی برای خانواده ای از پلیمرها است که به نام پلی آمید شناخته می شوند. پلی آمیدها اولین بار در 28 فوریه سال 1935 توسط والاس کارترز Wallace Carothers در دوپونت ساخته شدند. | ||||||||||||
| موارد مصرف: | ساخت برس مسواک، بخیه جراحی تولید کفش ، جوراب و مواد کش بافت ساخت نخ، طناب، میله ، تور و لاستیک گوشه ای از کاربردهای آن است. قنداق اصلحه از نایلون 6 و ترکیبی از چند پلیمر دیگر تهیه می شود و.. | ||||||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | |||||||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: |
فیبر نایلون 6 بسیار محکم بوده، و دارای استحکام کششی بالایی است. فیبر نایلون 6 علاوه بر الاستیسیته بالا ، براق است. در برابر فرسایش شیمیایی مواد گوناگون نظیر اسیدها و آلکان ها مقاوم است. دارای سطح چروک دار هستند. پتانسیل استفاده در غذای صنعتی را دارند. نایلون 6 حدود 2.4% آب را جذب می کند که سبب کاهش استحکام کششی آن می شود. نایلون 6 پلی آمیدی نیمه کریستالی است. |
||||||||||||
| مواد مرتبط: | نایلون 6-6 | ||||||||||||
| روشهای تولید: | سنتز نایلون 6 در ابتدا با مولکول خالص کاپرولاکتام آغاز می شود. کاپرولاکتام مولکولی با 6 اتم کربن است. هنگامی که کاپرولاکتام تا 533K در محیط مملو از ماده بی اثر نیتروژن در حدود 4-5 ساعت، حرارت داده می شود حلقه های آن شکسته شده و پلیمریزاسیون آغاز می شود. سپس جرم مذاب از درون رشته ساز عبور کرده و فیبر را تشکیل می دهد. از کاپرولاکتام در محیط عمل به مقدار بسیار زیاد داریم. ولی NH2Na2 ، چون بعنوان آغازگر بکار میرود، تنها به مقدار بسیار اندک داریم که آغازگر حلقه بوده و بعد از آن ، واکنش پیش خواهد رفت. در حین پلیمریزاسیون، پیوند پای درون هر مولکول کاپرولاکاتم شکسته شده و مولکول دارای دو گروه فعال در دو طرف ،مونومرهای نایلون را تشکیل می دهد. | ||||||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): |  |
||||||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | |||||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | |||||||||||||
| فایل ایمنی: | petronet-safety-nylon6-83.pdf | ||||||||||||
گسترش تکنولوژی پوش جدید eco-sustainable برای پلاستیک‌ها جایزه‌ی CSIRO -یکی از جوایز برجسته‌ی زیست محیطی استرالیا (جایزه‌ی نوآوری Banksia)- و پروژه‌ی همراه (پوششهای پودری Dulux ) را بدست آورد. پوششهای خشک جدید، با توانایی ذخیره‌ی انرژی و تقریباً حذف انتشار اضافی و ضایعات جامد به عنوان نتیجه‌ای از گذشته‌ی صنعت اتومبیل سازی متکی بر تکنولوژی‌‌های wet Spray-painting تولید شدند. صنعت اتومبیل سازی استرالیا در حال حاضر، سالانه 6/9 مگا لیتر رنگ مصرف می‌کند. تمام حلال‌های مورد استفاده در فرآیند هنگامی که 5/2 مگا لیتر از مواد جامد به انبار ضایعات برده میشوند به هوا منتقل می‌گردند. پیش بینی میشود که تکنولوژی پوشش جدید قابلیت صرفه جویی سالانه 100 میلیون دلار را برای صنعت اتومبیل سازی استرالیا داشته باشد. محققین از ربات برای ارزیابی تکنولوژی پوشش جدید استفاده می‌کنند. سرپرست پروژه ( دکتر Voytek Gutowski ) میگوید: هدف تحقیقات غلبه بر نتیجه sustainability طولانی مدت برای صنعت اتومبیل سازی، صنایع پلاستیک و مبلمان توسط جایگزین کردن wet paint نهایی روی سطوح حساس به حرارت بود؛ مانند ترکیبات پلاستیکی با تکنولوژی پوشش پودری بدون ضایعات. او همچنین میگوید: مشکلی که گروه قصد حل کردن آن را داشت این بود که ذرات پوششهای پودری تنها به سطوحی که هادی جریان الکتریسیته هستند می‌چسبند و این در حالی است که پلاستیک‌های مورد استفاده در صنعت اتومبیل سازی هادی نیستند. او میگوید: ما این مشکل را بوسیله‌ی پوشش دادن سطح ترکیبات پلاستیکی با لایه‌ی نازکی از مولکول‌های چند عاملی در مقیاس نانومتر برطرف کردیم. پوششهای پودری Dulux نسل جدیدی از پوششهای پودری را که می‌توانند در دمایی پایین‌تر و مدت زمانی کمتر سخت شوند ایجاد کردند. به دلیل مزایای زیست محیطی و کارایی منحصر به فرد، تکنولوژی پوشش جدید در طی سال‌های 2008-2006 با موفقیت صنعتی شد. از آن موقع به بعد سود مالی قابل توجه و افزایش اشتغال مشاهده شد. این تکنولوژی همچنین اخیراً جایزه‌ی Victoria’s 2008 Premier’s Sustainability را کسب کرده است.
|
||||||||||||
| نام ماده: | اپوکسی رزین(EPOXY RESINS) | |||||||||||
| نام تجاری: | اپوکسی رزین(EPOXY RESINS) | |||||||||||
| سایر اسامی: | رزین اپوکسی | |||||||||||
| تاریخچه: | در سال 1927 اولین تلاش ها برای تولید رزین از اپیکلروهیدرین در آمریکا انجام شد. اولین سنتز رزین توسط دکتر کاستن انجام شد(در سال 1936) | |||||||||||
| موارد مصرف: | چسب سازی ، رنگ سازی ، کفپوش ، عایق های الکتریکی | |||||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | مجتمع پتروشیمی خوزستان | |||||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: | فرمول : C3H50[C18H19O3]nC18H19O3 | |||||||||||
| مواد مرتبط: | ||||||||||||
| روشهای تولید: | ||||||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): | ||||||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | ||||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | سبب سوزش چشم و آسیب به قرنیه می شود. سبب تحریکات پوستی ودر مواردی سوختگی به همراه دارد. باعث سوزش مجاری تنفسی می شود. قابل انفجار نیست. اثر محیط زیستی ندارد. | |||||||||||
| فایل ایمنی: | petronet-safety-epoxyresins-s37.pdf | |||||||||||
