ایمنی در استفاده از چسب ها

با تمام چسب ها باید به عنوان مواد خطرناک رفتار شود که بعلاوه باید در کاربرد آنها در هر مورد دقت شود. خطرات نهفته در چسب ها وقتی پدیدار می شود که خطر آتش گرفتن، پوسیدگی و خطرات طبی داشته باشد با توجه به خطر اشتعال ( پایین ترین درجه ای که مواد به حالت اشتعال در می آیند) چسب باید در حد امکان دقت شود.
نکات زیر برای ایمنی کاربرد چسب ها توسط موسسه ملی سوئدی بهداشت و ایمنی شغلی ارائه شده است.
-توصیه های عمومی 78 برای اتصال قطعات
-توصیه های عمومی و کلی AFS 1990 : 14 ویژه حلال های ارگانیک
-توصیه های عمومی 127 محصولات اپوکسی
-توصیه های معمولی (عمومی) AFS 1979:7 محصولات اپوکسی

آمادگی سطوح برای اتصال

چهار دلیل اصلی برای آمادگی سطح قبل از اتصال وجود دارد.
-برای دستیابی به سطح تمیز و بهینه
-برای دستیابی به سطح قابل اتصال و بهبود رطوبت پذیری ( این امر بویژه در پلاستیک ها و لاستیک ها بسیار مهم است).
-بهبود مقاومت اتصال در برابر مرور زمان فساد تدریجی
قدرت اتصال به آمادگی سطوح بستگی مستقیم دارد به همان میزان که به نوع چسب انتخاب شده مربوط است. و باید به تناسب هزینه بسیار زیاد که برای آماده کردن سطوح مصرف می شود باید در انتخاب چسب دقت لازم به عمل آید.
) محلول اچ کننده سبب افزایش انرژی سطحی روی سطح پلاستیک می شود و سبب بهتر شدن تماس با فلز با پلیمر می شود و در نهایت میزان چسبندگی فلز به پلاستیک افزایش می یابد.

لاستیک ها

لاستیک به عنوان ماده ای که دارای خاصیت کشسانی (الاستیک) است تعریف می شود. به طوری که مهمترین خاصیت آن کش آمدن محسوب می شود به طوری که گاهی تا 60 برابر طول اولیه خود کش می آید. لاستیک طبیعی در موقع کش آمدن حرارت ار از دست می دهد و در زمان برگشت حرارت را جذب می کند. به طور کلی لاستیک ماده است که خاصیت ارتجاعی کم، ازدیاد طول و انقباض بالا دارد واژه پلیمر برای مشخص کردن لاستیک در حالت خام و یا حالت غیر مرکب به کار برده میشود از مزایای لاستیک ها به ویژه لاستیک مصنوعی این است که با کم و زیاد کردن ترکیبات آن می توان به خواص دلخواه دسترسی پیدا کرد. و باید به این نکته اشاره کرد که خواص پلیمر خام معرف ترکیبات و خواص لاستیک در حالت نهایی نیست چون برای رسیدن به بعضی از خواص مورد نظر برای یک لاستیک احتیاج به پروسه زمانی طولانی داریم و همین زمان برای پروسه باعث افزایش قیمت لاستیک می شود لاستیک در حالت کلی مدول الاستیسیته پایینی دارد و به همین سبب قادر به تحمل تغییر شکل تا بیش از هزار درصد است. لاستیک ها خاصیت فنری نیز دارند و به عنوان میراکننده به کار می روند.
لاستیک فاسد شدنی نیست و به طور عادی نیاز به روغن کاری ندارد. سختی آن با گذشت زمان افزایش می یابد به طوری که پس از ولگانیزه کردن لاستیک (ترکیب کردن با گوگرد) پس از چند ساعت در دمای معمولی سختی آن به شدت افزایش پیدا می کند. از لاستیک ها به عنوان مستهلک کننده صوت نیز استفاده می شود و آن به این علت است که سرعت حرکت صوت در لاستیک سرعت حرکت آن در فولاد است لذا کامپوزیت های لاستیکی و فلزی به طور قابل توجهی از انتقال صوت جلوگیری می کنند. بسیاری از لاستیک ها در اثر ارتباط با سیالاتی چون نفت خام دچار تورم و کاهش مقاومت تنشی و کاهش قابلیت ازدیاد طول می شود بعضی لاستیک ها تابع درجه حرارت می باشد به طوری که در درجه حرارت های پایین لاستیک سختی افزایش یافته و حالت ارتجاعی لاستیک کاهش پیدا می کند.
صنعت لاستیک پس از کشف نحوه ولکانیزه کردن آن (در سال 1839) اکنون به عنوان یک صنعت اقتصادی بسیار مهم ظهور یافته است و بسیاری از قطعات و محصولاتی لاستیکی در بازار به چشم می خورند از جمله آنها می توان به تایر کامیون ها و سایر وسایل حمل و نقل، شیلنگ ها، تسمه های نقاله، فرش ها و صفحات لاستیکی، تسمه های V شکل، پاشنه وتخت کفش، اسفنج های لاستیکی و بسیاری از دیگر از قطعات اشاره کرد.

طبقه بندی لاستیک ها درحالت کلی:

1-لاستیک طبیعی
2-لاستیک مصنوعی

تاریخچه صنعت لاستیک در گذر زمان

اولین بار ساکنین آمریکای جنوبی از شیوه (لاتکس) درخت مصنوعی به نام Hevea جهت اندود کردن البسه و کوزه های گلی برای جلوگیری از نفوذ آب استفاده می کردند. این کشف توسط پرتقالی ها در اوایل قرن چهاردهم صورت گرفت. در سال 1735 دانشمندان فرانسوی و انگلیسی تحقیق مشترکی بر روی درخت و سنتز آن انجام دادند لاستیک در همان زمان کشف شد و انگلیسی ها آن را بر مبنای پاک کن و فرانسوی ها آن را کائوچو نامیدند.
در سال 1771 یک دانشمند انگلیسی بنام جوزف پریستلی (Joseph priestly) با اضافه کردن کربن به کائوچو خواص مکانیکی آنرا بهبود بخشید.
در سال 1801 یک دانشمند اسکاتلندی با پوشش پارچه معمولی توسط لاستیک معمولی موفق به ساخت بارانی شد.
در سال 1823 اولین لوله لاستیکی توسط میشل فاراده دانشمند انگلیسی ساخته شد.
در سال های 1823 تا 1839 عمل ولکانیزاسیون لاستیک توسط دانشمندان انگلیسی و آمریکایی منجر به تحولی بزرگ در صنعت لاستیک سازی شد.
در سال 1881 لاستیک بادی دوچرخه توسط مخترع انگلیسی و اغلب (Dunlop) اختراع شد.
در سال 1912 کمپانی دیاموند کشف کرد که افزایش دوده به آمیزه لاستیک مقاومت سایشی و سایر خواص فیزیکی آن را بهبود می بخشد.

ترکیبات:

هیدروکربن(92 تا 94 درصد)-مواد ازته مواد محلول در آب خاکستر (معدنی) چربی محلول در استرن(جمعا 6 تا 8 درصد)
آمیزکاری لاستیک با استفاده از موادزیر انجام می گیرد.
1)الاسترمر یا الاستومرها
2)پخت کننده ها
3)پرکننده ها
4)نرم کننده ها
5)چسباننده ها
6)آنتی اکسیدان ها
7)رنگین کننده ها
8)دیرسوزها کننده ها
9)معرف دمش کننده
به عنوان مثال برای آمیزه کاری لاستیک دایره تایر به پایه SBR اجزاء زیر استفاده می شود.
جزء قسمت یعنی به ازاء هر 100 قسمت لاستیک یا PHR
لاستیک SBR (100)
دوده (35)
روغن فراورش (8)
آنتی اکسیدان (1)
اکسید روی (5)
اسید استاریک (1)
شتاب دهنده (7/0)
گوگرد (5/2)

خواص اساسی لاستیک در حالت استاتیکی :

1-سختی
2-مقاومت کششی
3-ازدیاد طول نهایی
4-حد فشردگی
تعریف مدول الاستیسیته در اینجا با مشکل روبرو می شود. این مدول اهمیت زیادی برای اهداف طراحی دارد مخصوص برای طراحی دمپرها.
به هر حال منحنی تنش-تغییر شکل فشاری به طور وسیعی به ضریب شکل Shape Factor دارد.
یعنی اینکه نمونه طویل با سطح مقطع کوچک باشد یا کوتاه با سطح مقطع بزرگ چرا که لاستیک ذاتا غیر قابل تراکم است وبه جای تغییر حجم تغییر شکل می دهد.
مقاومت کششی و ازدیاد طولی توسط نمونه هایی که از صفحات نازک لاستیک تهیه شده است و تحت کشش قرار می گیرد تا حد پارگی تعیین می شود. در این آزمایش تنش کششی در یک ازدیاد طول مشخص می شود که به نام مدول کششی تغییر می شود. و بر حسب درصد به عنوان مثال تا حدود 200 درصد تعیین می شود تا با مدول الاستیسیته اشتباه نشود.

کنترل کیفیت قطعات لاستیکی در صنایع خودروسازی

به منظور دسترسی به یک سیستم اطمینان بخش تدوین اسناد و طراحی سیستم های کنترلی قابل اجرا و سازگار با شرایط یک واحد تولید رفته رفته جایگاه مناسب را برای خود در صنایع پیدا می کند یکی از همین روش ها ایجاد مکانیزم مناسب به منظور تامین اطمینان از کیفیت (متناسب با کاربرد) برای قطعات لاستیکی مورد مصرف در کارخانجات خودروسازی می باشد. در واقع جهت گیری و حرکت در این مسیر با توجه به اولویت جایگزین قطعات Ckd به قطعات داخلی می باشد و بسیاری از صنایع و از جمله خودروسازی، با مشکلات زیادی در این زمینه دست به گریبان هستند. و نظر به اینکه در حال حاضر تامین کننده لاستیکی صنایع را کارگاه های کوچک تشکیل می دهند که غالبا این دسته از تولید کنندگان کوچک قطعات لاستیکی و پلاستیکی فاقد یک رویه کنترل کیفی متناسب هستند و این خود مشکل مربوط به را در صنایع مادر دو چندان می کند.

ویژگی های مورد لزوم کنترل قطعات لاستیکی

شرایط کاربردی وعملیاتی قطعات لاستیکی در حالت استاتیکی و به ویژه دینامیکی به عوامل زیادی بستگی دارد. بر خلاف بسیاری از موارد فلزی یا پلاستیکی قطعات لاستیکی در هنگام کارکرد مجموعه ای از بسیاری از خصوصیات را به طور همزمان از خود ارائه می دهد. این خصوصیات که مجموعه ا ی از خصوصیات فیزیکی- شیمیایی-مکانیکی و تاثیرپذیری از محیط هستند. باعث ایجاد پیچیدگی زیادی در ارزیابی و کنترل کیفی قطعات لاستیکی قبل از مصرف و به هنگام تولید می شوند. به عبارت دیگر باید اشاره کرد که خصوصیاتی از قبیل سختی درصد ازدیاد، مقاومت کششی اگرچه از عمده خصوصیات مورد توجه برای کارکرد یک لاستیک درصد ازدیاد طول، مقاومت کششی می باشند اما شرایط کافی و قطعی برای انجام کارکرد بهینه قطعه نمی باشند. اندازه گیری و کنترل خصوصیات قطعات لاستیکی به سهولت میسر نیست. بسیاری از این خواص از روی محصول قابل اندازه گیری نیست و علاوه بر این کنترل بسیاری از خواص مستلزم صرف زمان و هزینه زیادی می باشد. حتی بر عکس قطعات فلزی کنترل ابعادی این دسته از مواد خود مشکلاتی به همراه دارد. از سوی دیگر تغییر در مواد اولیه، اختلاط، فرایند ساخت، پخت قطعه لاستیکی به طور زیادی نقش تعیین کننده ای بر عملکرد نهایی یک قطعه لاستیکی دارد به همین دلیل و با وجود چنین صفات ویژه در قطعات لاستیکی سیستم کنترلی مناسبی برای کنترل این قطعات لازم است.

مراحل ویژه کنترل قطعات لاستیکی

1-کنترل کیفیت مواد اولیه
2-کنترل کیفیت فرایند تولید
3-کنترل کیفیت محصول تولید شده
4-کنترل کیفیت عملکرد محصول در شرایط کارکرد
در ادامه نمایی از فرایند در برگیرنده این چهار مرحله به تصویر کشیده شده است.
اگر اعمال کننده سیستم کنترل کیفیت کارخانه خودروساز که خریدار قطعات لاستیکی است قلمداد کنیم. دو مرحله اول ودوم یعنی کنترل کیفی (مواد اولیه و فرایند تولید) می بایست مستقل از کنترل کیفی تولید کننده قطعه مورد ارزیابی مداوم کارخانه خودروسازی قرار می گیرد. مرحله سوم یعنی محصول تولید شده هم در کارگاه قطعه ساز و هم در مراحلی توسط کاربر قطعه (خودروساز) مستقلا مورد بازرسی قرار گیرد. واحدهای تولید به کار برند. قطعه لاستیکی در مقایسه با تولید کننده قطعات ارتباط نزدیکتری با شرایط عملی کارکرد قطعات دارند. از اینرو با داشتن یک سیستم کنترلی مناسب حین کارکرد نقش مهمی در بهبود کیفیت قطعه می تواند ایفاد کند. در دیاگرام زیر مسیر جریان اطلاعات بین کارگاه تولید کننده قطعات و کارخانه مصرف کننده نشان داده شده است. تدوین چنین سیستمی برای پاسخگویی به تلفیق چهار مرحله ویژه کنترل کیفی قطعات لازم است.

پلیمر چیست؟

پلیمر یا بسپار ، مولکول بسیار بزرگی است که از بهم پیوستن مولکولهای کوچک که مونومر یا تکپار نامیده می‌شوند، بوجود می‌آید. پلیمرها بطور عمده شامل عناصر کربن ، هیدروژن ، گوگرد ، فسفر و … هستند و با تغییر اندازه مولکول ویژگیهای پلیمر هم تغییر می‌کند. نقطه ذوب ، استحکام و خصوصیات فیزیکی دیگر پلیمر ، تابع اندازه و ابعاد مولکول (طول زنجیر) می‌باشد.
تولید پلاستیکها پس از شناخته شدن شیمی پلیمر ، بسرعت گسترش یافت و پلاستیکهای مهم و تجارتی زیادی تولید شدند. از سال 1950 به بعد ، تولید پلاستیکها شتاب روز افزونی گرفت و موادی سخت و مقاوم در برابر گرما با کاربردهای مخصوص ساخته شدند.

ویژگیهای مواد پلاستیکی

یک ویژگی مهم مواد پلاستیکی در صنعت ، فرآیند پذیر بودن یا Processible بودن آن است. اگر ماده‌ای قابل ذوب یا قابل حل باشد، در صنعت قابل استفاده است و گرنه نمی‌توان از آن استفاده صنعتی کرد. چون نمی‌توانیم آن را برای تهیه مواد بکار ببریم.

ویژگی سلولز و نیترات سلولز

سلولز نه قابل حل و نه قابل ذوب است و قبل از ذوب تجزیه می‌شود. پس فرآیند پذیر نیست. اما نیترات سلولز هم قابل حل و هم قابل ذوب است. یعنی وایسا هیکات ، سلولز فرآیند ناپذیر را به نیترات سلولز فرآیند پذیر تبدیل کرد.

ویژگی استات سلولز

نیترات سلولز ایراداتی دارد. از این رو تلاش برای جایگزین کردن یک پلاستیک دیگر به جای آن آغاز شد. در سال 1908 مایلز استات را تهیه کرد که هم مزیت نیتروسلولز را دارد و هم کارکردن با آن آسانتر است و خطرات کمتری دارد.

اولین پلاستیک سنتزی

اولین پلاستیک سنتزی ، رزین فنل- فرمالدئید بود که در تلاش برای ساخت مواد پلیمری کاملا سنتزی ، در سال 1907 لئو بلکند موفق شد از متراکم کردن فنل با فرمالدئید ، رزین فنل فرمالدئید را که بعدها تحت عنوان بالکیت (بعنوان محصول نهایی) نامیده شد، تولید کند. این رزین هم در محیطهای اسیدی و هم قلیایی قابل تهیه است.

فنوپلاستها

از متراکم شدن فنل با فرمالدئید در محیط اسیدی یا بازی فنوپلاست یا رزین فنل-فرمالدئید حاصل می‌شود. ماکزیمم PH که در صنعت با آن کار می‌شود 8/5 است و برای ایجاد این PH البته در محیط بازی به محیط ، NH3 یا NaOH اضافه می‌شود. برای این که چسب نجاری حاصل شود، در انتهای مولکول ، باید گروه OH باشد. هر چه گروههای OH بیشتر باشد چسبندگی بیشتر خواهد بود. پس برای تولید چسب بهتر ، باید فرمالدئید اضافی برداریم. بهترین چسب آن است که گروه فرمالدئید آزاد داشته باشد.

آمینوپلاستها

این پلاستیک‌ها از متراکم شدن اوره یا ملامین با فرمالدئید در محیط اسیدی یا بازی بدست می‌آیند. دمای این واکنش باید بین 60 تا 80 درجه سانتیگراد باشد. چسب فنل فرمالدئید بعلت بدبویی در بازار نیست. ولی این چسب ، در بازار موجود است. ملامین یا 8 ، 4 ، 6 _ تری آمینو _ 1 ، 3 ، 5 _ تری آزید با فرمالدئید می‌تواند در محیط اسیدی یا بازی ، واکنش چند تراکمی انجام دهد و برحسب شرایط تنظیم واکنش ، پلیمر یک بعدی ایجاد کند.
وقتی که شرایط را با تنظیم PH در محیط اسیدی و دمای زیاد تغییر دهیم، پلیمر یک بعدی به سه بعدی تبدیل می‌شود و همراه با 20 درصد کائولن تبدیل به فرمیکال می‌شود که ماده استخوانی روی میزهای کابینت‌هاست که در خلا تحت فشار بالا پرس می‌شود. حال اگر 40 - 30 درصد کربنات کلسیم اضافه کنیم، تبدیل به زیر سیگاری و مواد دیر اشتعال پذیر می‌شود که قیمت آن ، فوق‌العاده افت می‌کند. اما قدرت مکانیکی آن بالا می‌رود.
کلید و پریز برق بدون استثنا از این ماده می‌باشد.

ترموپلاستها

پلیمرهایی هستند که در اثر فشار ، تغییر شکل می‌دهند و بعد از حذف نیروی خارجی ، این تغییر شکل همچنان ادامه می‌یابد و باقی می‌ماند. به عبارت دیگر ، خاصیت پلاستیسیتی دارند. این پلیمرها در اثر گرما بتدریج نرم می‌شوند و با افزایش دما به حالت فیزیکی جامد خود تبدیل می‌شوند. این خصلت ، کاربرد این پلیمرها را تضمین می‌کند یا بوجود می‌آورد. اگر ترموپلاستیکی را بصورت پودر یا حلقه‌های کوچک حرارت دهیم، ابتدا نرم و سپس مذاب و وسیکوز می‌شود و اگر آنها را قالب بگیریم، شکل قالب را به خود می‌گیرد.

فرایند شکل‌گیری پلاستیک

تاریخچه شکل گیری پلاستیک همراه با توسعه اسید فنیک در قرن بیست ام شروع می شود در آغاز تولیدی از مواد پلاستیکی نبود ام مشتق شده بود از مواد طبیعی ، از این رو پیشرفت روی محدود کردن محصول از فرایند های مرسوم می باشد.
چندین سال بعد از تولید صنعتی صمغ فنول اسید، صمغ کلراید تولید شد و سپس مایعی چرب که در تولید لاستیک مصنوعی استفاده می شود تولید شد. تقریباً همه مواد اصلی از صمغ مصنوعی توسعه داده شده اند. تاریخچه شیوه شکل دهی که اولین دستگاه قالب گیری تزریقی در آلمان و در سال 1921 میلادی بود که این ماشین ها گسترشی از ماشینهای دایکاست ( ریختن تحت فشار) بوده و پایه ی همه شیوه های ماشین کاری فشاری، ماشی غلتطک زنی و اکستروژن ( با فشار بیرون راندن) می باشد که امروزه هم موجود می باشد.
توسعه و رواج شکل دهی پلاستیک به دلیل خصوصیات مواد و قیمت و شایستگی اجرا می باشد که از یکنواختی مواد مصنوعی ناشی می شود و همچنین توده قابلیت تولید فوق العاده برای تقلیل قیمت تمام شده محصول باعث رواج بیشتر این محصول شده است.
یک صنعت تا وقتی که تدارکات و ملزومات برای خواسته ها نباشد توسعه نخواهد یافت. صنعت پلاستیک سازی نمونه مدل سازی است که در خور خواسته می باشد. یکی از مشکلات در صنعت پلاستیک سازی از بین رفتن انرژی و دیگر مشکل ناشی از مصرف بیش از اندازه انرژی می باشد.

بازار پلاستیک

بیش ترین مصرف پلاستیک درست بعد از جنگ جهانی دوم به عنوان جایگزین ارزان قیمت به جای مواد مرسوم و رایج بود ویا در موارد دیگر به دلیل ارزشی که به علت تازگیش داشت به مصرف می رسید.
صنعت اتومبیل در حال حاضر یکی از مصرف کنندگان عمده پلاستیک ماست که سال به سال با افزایش وزن پلاستیک مصرفی به ازای هر اتومبیل روبه روست. در رابطه با وسایل برقی اتومبیل مثل باتری سیم های نرم دوشاخه، سرپیچهای برق و کلاهکهای تقسیم بود و بعد ها در لوازم چراغ، روکش صندلی اتومبیل و تودوزی و تزیینات بدنه داخلی اتومبیل مورد استفاده واقع شد.

آینده پلاستیک ها:

در اصل دلیل رشد چشمگیر در تاثیر متقابل سه عامل بر یکدیگر قرار دارد:
1- افزایش شناخت خصوصیات و تواناییهای مواد پلاستیکی
2- قابلیت رو به بهبود پلاستیک ها به واسطه ظهور مواد جدید، کیفیت های بهتر تجهیزات فعلی و تجهیزات فرایند بهتر
3- کاهش مداوم هزینه مواد اولیه پلاستیک ها نسبت به هزینه مواد رایج مانند چرم، کاغذ و فلزات و سرامیک ها

انواع پلاستیک

دو نوع پلاستیک در صنعت موجود می باشد که یکی رزین گرما سخت (thermosetting) که قابلیت نرم شدن نداشته و یکباره شکل داده و سخت می شود. نوع دیگر رزین گرما نرم ( thermoplastic ) نام دارد که با افت و خیز دما سخت یا نرم می شود.

ویژگی مهم مواد پلاستیکی

یک ویژگی مهم مواد پلاستیکی در صنعت فرایند پذیر بودن آن می باشد. اگر ماده ای قابل ذوب یا قابل حل باشد، در صنعت قابل استفاده است و گرنه نمی توان از آن استفاده صنعتی کرد چون نمی توان آن را برای تهیه مواد بکار ببریم.

روشهای شناخت پلاستیک

برای کمک به شناسایی نوع پلاستیک به کار رفته در مواد پلاستیکی نیمه کامل یا در قطعات قالبگیری شده پلاستیکی ( جدول شناسایی پلاستیکها) اثر دکتر زشتلینگ که در کتاب شناسایی پلاستیک ضمیمه شده است.
از مشخصه های مهم در شناسایی پلاستیک ها میتوان به حلالیت، چگالی و نرم شدن و رفتار به هنگام ذوب شدن می توان اشاره کرد.

مواد خام پلاستیک‌ها:

امروزه صنعت پلاستیک شدیداً با صنعت نفت در ارتباط است در حقیقت نظر عمومی این است که در صورتی که نفت در دسترس نباشد نمی توان پلاستیکها را تولید کرد.
نمونه خام پلاستیک ها معمولاً به شکل خاکه یا دانه ای و به ندرت به صورت ذرات ریز پراکنده نیز هستند.

افزودنیهای پلاستیکها:

تقسیم فیزیکی این افزودنی ها به چهار گروه انجام می شود:
جامدات، لاستیکها، مایعات و گازها که از مورد آخر در ساخت بسپارهای سلولی استفاده می شود. از نظر عملکرد با گروه های بشتری روبرو هستسم که موارد ذیل مهمترین اند:
1- پرکنها
2- نرمسازها و نرم کننده ها .
3- روان کننده ها و روان ساز ها
4- افزودنی های ضد پیری
5- دیر سوز کنندها
6- رنگها
7- عوامل پف دهنده
8- عوامل شبکه ای کننده
9- افزودنی های تخریب پذیر در مقابل امواج فرابنفش
در حالت کلی افزودنی ها باید از مشخصات زیر برخوردار باشند مگر آنکه به دلیل عملکرد شان چنین نیاز های منتفی باشد:
1- باید از عملکرد موثر بر خوردار باشند
2- باید تحت شرایط فرایند پایدار باشند
3- باید تحت شرایط کارکرد پایدار باشند
4- نباید مهاجرت یا رویایی داشته باشد.
5- باید غیر سمی باشند و طعم و بو به ماده ندهند.
6- باید ارزان باشد.
7- نباید به شکل معکوس خواص بسپار را تحت تاثیر قرار دهند.

پلی اتیلن

پلی اتیلن یک گرمانرم موم مانند است که در حدود 80 تا 130 درجه سانتی گراد نرم می شود و چگالی آن کمتر از آب است.این ماده چقرمه است ولی از استحکام کششی میانه ای برخوردار است.در شکل توده مات یا نیمه شفاف ولی به صورت لایه نازک شفاف است.
حداقل به سه دلیل مناسب است که در بررسی تک تک مواد پلاستیکی اولین و مهم ترین فصل آن می توان به پلی اتیلن اشاره کرد. زیرا:
1- از ساده ترین ساختارپایه برخوردار است.
2- بالاترین میزان تولید مواد پلاستیکی را به خود اختصاص می دهد.
3- نهایتا بسپاری است که درباره ی آن بیش از هر بسپار دیگر نوشته شده است.
جاذبه ی اصلی پلی اتیلن علاوه بر قیمت کم آن، خواص عالی عایق الکتریکی در طیف وسیعی از فرکانس، مقاومت شیمیایی خیلی خوب از انواع آن است .
منابع :
تاریخچه تولید پلاستیک http://daneshnameh.roshd.ir
پلاستیک http://fa.wikipedia.org
پلاستیک ها http://www.iranplastic.com
پلاستیک چیست؟ http://shimi4life.blogfa.com
تاریخچه فرایند شکل‌گیری پلاستیک http://shafafshimi.com
پلاستیک http://daneshnameh.roshd.ir