دراکثر کارخانجات کوچک و بزرگ یکی از مهمترین و اساسی ترین دستگاهها می توان انواع برجهای خنک کننده را نام برد.

برجهای خنک کننده علاوه بر آب به منظور خنک کردن سیالاتی دیگر در صورت لزوم مورد استفاده واقع می شود.

اگراز وسایل برجهای خنک کننده صرف نظر نشود برای ساخت برج تکنولوژی بالایی نیاز نیست همانطور که در ایران در حال حاضر ساخت این برجها در حد وسیعی صورت می گیرد .برجها با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیایی خاص خود دچار مشکلاتی می شوند ولی معمولاٌ زمانی لازم است تا این مشکلات برج را از کار بیاندازد طولانی است.،ولی عملاٌ اجتناب ناپذیر است.با توجه به اینکه برجهای خنک کننده معمولاًً حجیم می باشند و بعلت پاشیدن آب در محیط اطراف خود و خرابی تجهیزات آن را معمولاًٌ در انتهای فرایند نصب می کنند.در این مجمعه تا سر حد امکان سعی شده است که دیدی نسبتاً کلی راجع به برج جنبه ای به خواننده منتقل شود و تا حد امکان از جزییات مربوط به برجهای خنک کننده توضیح لازم داده شده باشد.

برج خنک کننده دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیع تماس آب با هوا تبخیر آسان می کند و باعث خنک شدن سریع آب می گردد.عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد، در حالی که مقدار کمی آب تبخیر می شود و باعث خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت آب مقداری از گرمای خود را به طریق تشعشع ،هدایتی وجابجایی و بقیه از راه تبخیر از دست میدهد.

بیشتر دستگاههای خنک کن از یک مدار بسته تشکیل شده اند که آب در این دستگاهها نقش جذب ، دفع و انتقال گرما را به عهده دارد، یعنی گرمای بوجود آمده توسط ماشین جذب و از دستگاه دور می سازد. این کار باعث ادامه کار یکنواخت و پایداری دستگاه می شود.

در دستگاههایی که به دلایلی مجبوریم آب را بگردش در آوریم و یا به کار ببریم باید بنحوی گرمای آب را دفع کرد. با بکار بردن برجهای خنک کننده این کار انجام می گیرد. در تمام کارخانه ها تعداد زیادی دستگاههای تبدیل حرارتی (heat exchanger) وجود دارد که در بیشترآنها آب عامل سرد کنندگی است.

بدلایل زیر آب معمولترین سرد کننده هاست:

1. بمقدار زیاد وارزان در دسترس می باشد.

2. به آسانی آب را می توان مورد استفاده قرار داد .

3. قدرت سرد کنندگی آب نسبت به اکثر مایعات( در حجم مساوی )بیشتر است.

4. انقباض و انبساط آب با تغییر درجه حرارت جزیی است.

هر چند که آب برای انتقال گرما بسیار مناسب است با بکار بردن آن باعث بوجود آمدن مشکلاتی نیز می شود.

آب با سختی زیاد باعث رسوب سازی در دستگاهها شده و همچنین از آنجایی که بیشتر این دستگاهها از آلیاژ آهن ساخته شده اند مشکل خوردگی بوجود می آید. از طرف دیگر بیشتر برجهای خنک کننده در بر خورد مستقیم با هوا و نور خورشید می باشند محیط مناسبی برای رشد باکتریها و میکرو ارگانیسم ها نیز می باشد که آنها نیز مشکلاتی همراه دارند.

وارد شدن گرد و خاک بداخل برج نیز در بعضی مواقع ایجاد اشکال می نماید.در کل این مشکلات باعث می شود که بازدهی دستگاه کم شده و در نتیجه از نظر اقتصادی مخارج زیادتری خواهند داشت. در این مجموعه طبیعت این مشکلات و شرایط بوجود آمدن آنها و راههای جلوگیری از آنها را بطور مختصر شرح خواهیم داد.موارد استفاده از برجهای خنک کننده را نیز در بخش های دیگری از این مجموعه را در بر می گیرد.

عموماً برجهای خنک کننده (cooling tower) را به سه گروه تقسیم می کنند:

1. برجهای خنک کننده مرطوب

2. برجهای خنک کننده مرطوب- خشک

3. برجهای خنک کننده خشک

در برجهای خنک کننده مرطوب، آب نقش اصلی و اساسی را داشته و هدف نیز همان خنک کردن آب است. این نوع دستگاهها که خود به چند گروه و دسته تقسیم می شوند در صنعت دارای کاربرد فراوانی است.

از یرجهای خنک کننده خشک بیشتر در مکانهای که آب کافی برای خنک کردن برج وجود ندارد استفاده می شود. عمل خنک کردن آب را نیز میتوان از برجهای سینی دار بصورت مرحله ای انجام داد.ولی عملاً بعلت وجود هزینه های زیاد ساخت ،نگهداری و کنترل سیستم این روش ، معمول نمی باشد.

برای انجام عملیات خنک سازی آب می توان از برجهای آکنده و سینی دار استفاده نمود.با وجود این در مواردی که فازهای مورد نظر آب و هوا با شند بعلت فراوانی و ارزان بودن فازهای فوق بدلایلی که در صفحه قبل ذکر شد از دستگاههای دیگری استفاده می گردد که ساختن و نگهداری آنها مستلزم هزینه های زیادی نمی باشد. از این جهت بیشتر دستگاههایی که در مقیاس صنعتی بکار می رود ساختمان و خصوصیات بسیار عمده ای را دارا است که اینک به انواع مختلف این دستگاهها اشاره می شود.

بررسی برجهای خنک کننده و اجزاء آن

برج خنک کننده :COOLING TOWER

عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد در حالی که مقدار کمی آب بخار می شود و سبب خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت که آب مقدار اندکی از گرمای خود را از طریق تشعشع (Radiation) ودر حدود 4/1آن را از راه هدایت (Conduction) و جابجائی (Convection) و بقیه را از راه تبخیر از دست می*دهد.برج خنک کن دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیعی در تماس آب با هوا ، عمل تبخیر را آسان نموده و در نتیجه باعث خنک شدن سریع آب می گردد.

اختلاف فشار بخار آب بین سطح آب و هوا باعث تبخیر می شود.این اختلاف بستگی به دمای آب و میزان اشباع هوا از آب دارد.

مقدار گرمای که بوسیله مایعی جذب یا دفع می شود از رابطه زیر بدست می آید :

E=W×S×?T

در رابطه بالا:

E :گرمای دفع یا جذب شده بر حسب BTU/hr یا CAL/hr

W :دبی مایع خنک شونده بر حسب lb/hr

S : گرمای ویژه مایع خنک کننده بر حسب lb.f/ Btu

?T :کاهش دمای مایع خنک شونده بر حسب f

در حالیکه عمل خنک شدن از طریق تبخیر انجام می گیرد گر مای نهان تبخیر از دست داده شده باید به آن اضافه گردد و آن برابر است با حاصل ضرب گرمای نهان تبخیر در دبی .

مقدار تبخیر بستگی دارد به سطح بر خورد آب با هوا و همچنین شدت جریان هوا دارد. برای اینکه حداکثر بهره برداری که در طرح آن بکار رفته است رعایت شود در برجهای خنک کننده که آکنده های آن از نوع splash packing می باشد آب به صورت قطره های در سطوح برج پخش می شود تا سطح وسیعی بوجود آید البته برای این منظور می توان از آکنه های نوع film packing نیز استفاده کرد.

جریان هوا در برج به صورت کشش طبیعی با استفاده از دودکش های هذلولی شکل یا کشش مکانیکی بوسیله بادبزنهای مناسب در جهت مخالف آب ( counter-flow) و یا به طور متقاطع (cross-flow) با آن به جریان می افتد .

سیستم برج خنک کننده :

در سیستم برج خنک کننده آب گرم کندانسور از برج خنک کننده عبور می کند و با هوا تماس می یابد. در برجهای خنک کننده با کشش طبیعی ،پوسته خارجی برج از بتن مسلح ساخته شده ودر روی پایه ها تکیه دارد . هوا از قسمت پائین وارد برج خنک کننده می شود و به طرف بالا جریان می یابد و از دهانه بالای برج خارج می گردد.

انواع دیگری از برجهای خنک کننده که از چوب و سایر مصالح ساخته می شود نیز وجود دارد.در برجهای خنک کننده با کشش طبیعی هوا شکل برج طوری طراحی می شود که جریان سریع هوا در داخل برج بوجود آید.

آب گرم از کندانسور در ارتفاع 10 تا 15 متر بالاتر از سطح استخر به سیستم پخش کننده آب وارد می شود . در برجهای قدیمی تر صفحه ای که آب خروجی از کندانسور به آن ریخته می شود دارای سوراخهای منظمی در قسمت پائین است که آب از داخل این سوراخها به فنجانهای زیرین می ریزد. این فنجانها باعث پاشش آب و تبدیل آنها به قطرات کوچک می شوند. یک سیستم خیلی جدید برای پخش آب در برج خنک کننده بکار بردن لوله هایی است که در سطح بالای آن شیپوره هایی برای پاشش آب تعبیه شده است.

تبادل حرارت بین هوای بالارونده از برج و آبی که از برج سرازیر است با تغییر حرارت محسوس در اثر اختلاف درجه حرارت بین آب و هوا انجام می شود. سهم این قسمت از تبادل حرارتی خیلی کم است و قسمت عمده تبادل در اثر تبخیر مقدار کمی آب که پیوسته همراه هوا می باشد،انجام می شود. در اثر این عمل مقدار زیادی گرما از آب سرازیر شده در برج خنک کننده ( بستگی به مقدار آبی که تبخیر شده است) به هوا منتقل می گردد(Evaporating loss). ضمناً مقداری از قطرات آب بوسیله هوا بخارج از برج پراکنده می شود(Windage loss). برای جلوگیری از خروج قطرات آب یک شبکه چوب در اطراف برج و حدود 3 متر بالاتر از توده تخته ها قرار دارد . کمبود آب تبخیر شده در سیستم برج خنک کننده باید از منبع خارجی جبران شود که به آن ،آب تکمیلی یا آب جبرانی (Makeup) گویند . برای این منظور در صورت امکان از آب رودخانه استفاده کرد یا فاضلابها را تا حد امکان صاف و تصفیه کرده و استفاده نمود .

هنگامیکه از نظر فضای ساختمان برج خنک کننده محدودیتی وجود داشته باشد ظرفیت برج خنک کننده راتا حد امکان با استفاده از بادبزنهای مخصوص و بزرگی اضافه می نمایند. این بادبزنها مقدار عبورهوای خنک کننده در داخل برج را زیاد می نماید .

نکات مهم و ایمنی قبل از راه اندازی چیلر تراکمی
آمارها نشان میدهد که بسیاری از صدمات وارده به دستگاههای تهویه مطبوع به دلیل کمبود اطلاعات افرادی است که با این دستگاهها سرو کار دارند ، لذا قبل از انجام هرگونه اقدامی نکات زیر را مدنظر داشته باشید .
?- هرگز این مهم را فراموش نکنید اول ایمنی بعد کار لذا توصیه های ایمنی را در هنگام راه اندازی و تعمیرات دستگاههای تهویه مطبوع و تبرید بدقت رعایت نمائید .
?- هنگام انجام کارهای راهاندازی و تعمیرات از وسایل ایمنی شامل عینک - کفش – دستکش – کلاه کپسول اطفاء حریق استفاده نمایئد .
? - علائم هشداردهنده از قبیل «خطر» «دست نزنید» «کلید را روشن نکنید» «شیر را باز نکنید» بر روی نقاط حساس نصب نمائید .
?- از نصب حفاظ ها در محلهای خطرناک مانند کوپلینگ پمپ ها، تمامی گردنده ها، نظیر پولی، فلکه، کوپلینگ کمپرسورهای باز و نظایر آنها اطمینان حاصل نمایند .

? - کارهای مربوط به تابلوی برق دستگاهها و اتصالات الکتریکی الکترو موتور و کنترلها باید توسط افراد آموزش دیده و آگاه به اصول برق صنعتی انجام شود . هرگز انجام اینگونه مسئولیت ها را به افراد غیر متخصص محول نکنید که خطرت جبران ناپذیری در بر خواهد داشت .? - برای نشت یابی و پیدا کردن سوراخ های مدارات تبرید از گازهای بی خطر مانند ازت استفاده کنید . هرگز برای انجام عمل نشت یابی از اکسیژن استفاده نکنید که خطر انفجار وجود خواهد داشت . قبل از شارژ گاز ازت به سیستم آنرا با دستگاه دتکتور کنید .? - هنگام حمل و نقل و جابجایی دستگاهها نکات ایمنی را بدقت رعایت کنید ومواظب باشید صدمه نبینید

? - و بالاخره قبل از نصب و راه اندازی دستگاههای تهویه مطبوع با کارشناسان و تکنسین های واحد خدمات پس از فروش شرکت های سازنده دستگاه مشورت نمائید تا از راهنمایی و تجربیات با ارزش آنان که سالیان دراز در این رشته مشغول بکار می باشند بهره مند شوید .
1- نصب و لوله کشی چیلرهای تراکمی
1- 1- قبل از نصب و استقرار چیلر در موتورخانه ، ابتدا قسمتهای مختلف آن مانند : کمپرسورها – تابلو برق - لوله کشی مدارات تبرید و کنترلها را بدقت بازدید نموده تا اگر در موقع حمل و نقل آسیب دیده اند با شرکت سازنده جهت رفع عیب اقدامات لازم به عمل آورده شود .
1-2– چیلر را روی یک فونداسیون تراز بتونی(ترجیحاً بتون مسلح) که تحمل وزن دستگاه را داشته باشد (مطابق دستورات شرکت سازنده) نصب و مستقر نمائید .
1-3 - چیلرهای با کندانسور آبی برای نصب در فضای باز ساخته نشده اند. لذا چیلر در موتور خانه تاسیسات وحتی المقدور نزدیک برج خنک کننده نصب نمائید .
1- 4- محل استقرار چیلر در موتورخانه را به شکلی در نظر بگیرید که دسترسی به تابلوی برق آن براحتی میسر بود و فضای کافی در اطراف آن جهت تعمیرات کمپرسورها – اواپراتور و کندانسور وجود داشته باشد .
1- 5– فضای موتور خانه ای که در آن چیلر تراکمی نصب می شود باید دائماً تعویض گردد ، لذا پیش بینی هواکش برای موتورخانه تاسیسات الزامی است . هواکش به ظرفیت مناسب تهیه و نصب گردد .
1 – 6– چیلرهای تراکمی دستگاههای گران قیمتی میباشند، بنابراین اجرای لوله کشی و تاسیسات جنبی اینگونه دستگاهها باید بطور اصولی و مطابق دستورات شرکت سازنده انجام شود .
1- 7– قبل از لوله کشی چیلر نقشه لوله کشی تاسیسات موتورخانه باید توسط مهندس مشاور تهیه و طراحی گردد. در این راستا حتماً از خدمات مهندسین مشاور تاسیسات کمک بگیرید. برای اجرای صحیح لوله کشی اواپراتور چیلر به شکل (48 ) صفحه 80 کتاب چیلر مراجعه کنید .
1- 8- پس از پایان لولهکشی تاسیسات چیلر حتماً دماسنج مناسب تهیه گردیده و در ارتفاع مناسب برای رویتهای دمای آب ورود و خروج اواپراتور و کندانسور نصب شود .
2- کارهای مقدماتی قبل از راه اندازی چیلرهای تراکمی
قبل از راه اندازی چیلر اقدامات زیر را انجام دهید .
2-1 – برق اصلی (مدار قدرت ) چیلر را توسط یک کابل مناسب به تابلوی برق موتورخانه متصل نمائید . تابلو برق موتور خانه باید مجهز به ولت متر – آمپر متر – کلید قطع و وصل اضطراری و فیوزهای جداگانه فقط برای چیلر باشد .
2-2 – مدار آب اواپراتور را از طریق منبع انبساط چیلر و شیر تغذیه با آب تمیز پر کنید .
2-3 – مدار آب برج کننده را نیز از طریق طشت برج خنک کننده با آب تمیز پر کرده و در صورت نیاز در مسیر پرکن آب برج خنک کننده دستگاه تصفیه آب و سختی گیر نصب نمایئد .
2- 4– قبل از روشن کردن چیلر یک گروه باید جداگانه عملکرد کلیه دستگاههای سیستم تهویه مطبوع را که با چیلر در ارتباط می باشند مانند هواسازها – فن کویلها – پمپ های مدار آب اواپراتور پمپ های مدار آب برج خنک کننده را بازدید و اشکالات آنها را رفع نمایند .
2- 5– شیرهای مکش و رانش کمیرسورهای چیلرهای تراکمی را در وضعیت باز قرار دهید ( بطور معمول این شیرها در کارخانه سازنده پس از تست و راه اندازی در وضعیت بسته قرار داده می شوند . )
2- 6– شیر سرویس در مدار مایع را نیز در وضعیت باز قرار دهید .
2- 7- فنرهای زیر پایه های هر کمپرسور یا شاسی کمپرسورها را در وضعیت کار قرار دهید . برای انجام این کار به دستورات شرکت سازنده در این خصوص مراجعه نمائید . وضعیت فنرهای زیر پایه کمپرسورهای شرکت
COPELAND در شکل (49 ) صفحه 83 کتاب چیلر نشان داده شده است .
2- 8– در چیلرهای تراکمی با کمپرسور نوع باز ( ( VIL TER- CARLYLE مرکز شفت الکترو موتور و کمپرسور باید کاملاً در یک امتداد باشند . برای کنترل مراکز شفت ها باید از ابزار مخصوص استفاده نمایند . توصیه می شود این کار به تکنسین های خدمات پس از فروش شرکت سازنده محول شود چون انجام اینگونه کارها احتیاج به مهارت و دقت خاص دارد .
3- آماده سازی و راه اندازی برج خنک کننده چیلرهای تراکمی
پس از انجام کارهای مقدماتی ، برج خنک کننده را طبق مراحل زیر آماده و راه اندازی کنید .
3-1– به محل نصب برج خنک کننده مراجعه کنید و کنترل نمایند میزان سطح آب طشت آن کافی باشد . عملکرد شناور پرکن طشت را کنترل کنید که بخوبی آب وارد آن شده و گیر ندارد .
3-2 – پس از اطمینان از وجود آب کافی در طشت برج خنک کننده ، پمپهای مدار آب کندانسور را روشن کرده و کارکرد صحیح آنها را کنترل کنید .
3-3– پس از راه اندازی پمپ های مدار آب برج خنک کننده پاشش آب نارلها و تمیزی و نظافت کرکره های برج را بازدید نمائید . جریان آب باید با فشار و میزان کافی به طشت برج ریخته شود و آب تمامی سطوح کرکره را پوشش دهد .
3- 4– در برجهای خنک کننده نوع فایبر گلاس ( FRP ) حرکت آزادانه آب پخش کن ( SPRINKLER )
را که بصورت رادیال آب را از طریق سوراخهایی که در لوله تعبیه شده بر روی سطوح خنک کننده توزیع می کند کنترل کنید .
3- 5- تسمه های باد بزن های سانتر یفیوژ و پولی فلکه را کنترل و بازدید کنید .
3- 6– یاتاقانهای باد بزن های سانتر یفیوژ را بازدید و در صورت نیاز گریس کاری کنید .
3- 7– پس از راه اندازی و روشن کردن الکترو موتور بادبزن ها کنترل کنید جهت گردش چرخ باد بزن به نحوی باشد که هوا به سمت بالای برج پرتاب گردد ( در برجهای خنک کننده جریان متقابل جریان هوا از سمت پائین به بالا برج و جریان آب از بالا به پائین برج حرکت کند . )
3- 8– در مورد برج های خنک کننده نوع فایبر گلاس جهت گردش پره ملخی باید به نحوی باشد که هوا در جهت مخالف ریزش آب روی کرکره ها به طرف بالا مکش گردد و از قسمت فوقانی برج به بیرون پرتاب گردد .
3- 9– الکتروموتورهای بادبزن های سانتریفیوژ و ملخی را بازدید و اتصالات الکتریکی آنها را کنترل کنید و همواره آمپر معرفی الکتروموتورها را اندازه گیری کنید که از میزان مجاز تجاوز نکنند .
توجه داشته باشید کارکرد صحیح برج خنک کننده و پمپ آن از مهمترین کارهای راه اندازی چیلرهای تراکمی می باشد .
4- راه اندازی پمپهای مدار آب اوپراتور چیلرهای تراکمی
4-1 – هم زمان با راه اندازی پمپ های برج خنک کننده باید پمپ های مدار اواپراتور را نیز روشن کرده و شیر فلکه های سیستم تابستانی را در وضعیت باز قرار بدهید .
4-2 – عملکرد شیر شناور منبع انبساط چیلر را کنترل کرده و سطح آب آنرا بازرسی کنید. در صورتیکه سیستم منبع انبساط بسته به چیلر متصل است شیر متعادلکننده فشار و میزان هوای درون منبع را بازدید و کنترل کنید .
4-3 – پمپ مدار آب اواپراتور را روشن کرده این پمپ آب را در مدار اواپراتور و در دستگاههای تهویه مطبوع جنبی مانند هوا سازها – فن کویلها و در سیستم های صنعتی در درون قالب های مبدل به گردش در می آورد . بنابراین پس از راه اندازی آنها لازم است از بالاترین نقاط سیستم را هواگیری کنید .
4-4 - در صورت نیاز به شیر اتوماتیک تخلیه هوا (AIR VENT ) آنرا تهیه و در بالاترین نقطه محلهای شده نصب نمائید .
4- 5- تمامی فن کویلها و هوا سازهای متصل به سیستم را هواگیری کنید . در پروسه های صنعتی مبدلهای حرارتی را نیز هوا گیری و جریان آب درون آنها را کنترل نمائید .
4- 6– عملکرد شیرهای سه راهه موتوری کویلهای سرمایی هوا سازها را کنترل نمائید .
5- راه اندازی چیلرهای تراکمی
قبل از هر گونه اقدام در مورد راه اندازی چیلرهای تراکمی توجه شما را به نکته مهمی جلب می نمایم . اکثر شرکت های بزرگ سازنده چیلرهای تراکمی در ایران دارای واحد خدمات پس از فروش بوده که از حمله وظایف این واحد نظارت بر نصب و راه اندازی چیلرها می باشد. بنابراین پیشنهاد میشود ابتدا با شرکت سازنده چیلر تماس گرفته و از مدیریت خدمات پس از فروش آن شرکت در خواست اعزام ناظر بر راه اندازی و نصب چیلر نمائید لازم به ذکر است که ارائه اطلاعاتی از قبیل مدل و شماره سریال از سوی شما به شرکت سازنده ، مراحل راه اندازی را سرعت خواهد بخشید .
5-1 – پس از انجام کارهای مقدماتی و راه اندازی برج خنک کننده و پمپ های اواپراتور و کندانسور جریان برق را در تابلوی چیلر برقرار کرده و هیترهای کارتر ( Crankcase Heaters ) کمپرسورها را در وضعیت روشن قرار دهید تا مایع مبردی که در روغن کمپرسور جمع شده است ظرف 24 ساعت قبل از راهاندازی کاملاً بوسیله حرارت گرمکن روغن تبخیر شده و در کارتر روغن فقط روغن خالص وجود داشته باشد. اطمینان حاصل نمائید که گرمکن کارتر روغن سالم است و المنت آن سالم است. بهترین راه برای تشخیص این مهم لمس کارتر کمپرسور با دست می باشد .
5-2 – توجه داشته باشید چیلرهای آبی قبل از حمل به محل نصب در کارخانه سازنده شارژ گاز روغن شده است و بطور کامل تست و آزمایش می شوند . همچنین کلیه کنترلهای چیلر شامل :
ترموستات – کنترل ضد یخ زدگی - کنترل فشار بالا و پائین – کنترل فشار روغن و بی متالهای کمپرسورها طبق شرایط استاندارد چیلرهای آبی تنظیم و لاک زده می شوند . لذا نیازی به تنظیم مجدد ندارند .
5-3 – حداقل 15 دقیقه قبل از راه اندازی چیلرهای تراکمی ، برج خنک کننده و پمپ آن را روشن نموده تا آب خنک در کندانسور چیلر گردش کند .
5-4 – پمپ های مدار اواپراتور را روشن کرده و عملکرد فلوسوئیچ در قسمت خروجی آب از اواپراتور را کنترل نمائید که بطور صحیح کار کند .
5-5 – مدار اینتر لاک شامل پمپ های اواپراتور – پمپ های برج خنک کننده و فن های برج خنک کننده را در مدار فرمان چیلر بر قرار نموده بطوریکه با توقف هر یک از تجهیزات فوق چیلر بطور اتوماتیک خاموش شود.
(جهت کابل کشی و اجرای مدار اینتر لاک از شرکت سازنده چیلر نقشه برق در خواست نمائید.)
5-6 – ترموستات و آنتی فریز چیلر را بازدید کنید که در دمای مورد نظر تنظیم شده باشند (لاک کارخانه سازنده سالم باشد.)
5-7– اتصالاتاصلی تابلوی برق چیلررا یکبار دیگر بازدید کنید که محکم و اصولی درجای خود قرارگرفتهباشند.
5-8– ولتاژ برق ورودی به تابلوی برق چیلر را اندازه گیری و کنترل کنید (اینکار را با ولتمترسالم انجام دهید)
6 - چیلر را راه اندازی و روشن کنید
6-1 – چیلر را راه اندازی و روشن کنید . بلافاصله آمپر مصرفی هر یک از کمپرسورهای را بدقت اندازه گیری نمایئد . در صورت مشاهده شرایط غیر عادی کمپرسور را خاموش و علت را بررسی کنید .
6-2 – پس از روش کردن چیلر وضعیت شارژ گاز را از طریق رویت سایت گلاس مدار مایع کنترل کنید در صورت نیاز چیلر را شارژ گاز نمائید .
6-3 – سطح روغن کارتر کمپرسورها را ضمن کار دستگاه بدقت زیر نظر داشته باشید عموماً در دفترچه های راهنمای راه اندازی چیلرها میزان سطح مجاز روغن کارتر کمپرسور نشان داده شده است. برای مثال سطح روغن انواع کمپرسورها مارک DWM COPELAND در شکل (50) صفحه 86 کتاب چیلر نشان داده شده است .
6-4 - 30 دقیقه پس از راهاندازی چیلر فشار رانش- فشار مکش و فشار روغن کمپرسورها را کنترل کنید . محدوده مجاز مقادیر فشارها برای انواع چیلرها با کندانسور آبی در جدول زیر نوشته شده است .
محل اندازه گیری فشار
* حداقل فشار
حداکثر فشار
واحد فشار پوند بر اینچ مربع
واحد فشار پوند بر اینچ مربع
شیر رانش کمپرسور
180
240
شیر مکش کمپرسور
55
85
خروجی پمپ روغن کمپرسور
10 + فشار مکش
40 + فشار مکش
*- حداقل فشار روغن کمپرسور در خروجی پمپ برای کمپرسورهای مختلف تفاوت دارد در این مورد به کاتالوگ شرکت سازنده چیلر مراجعه کنید .
(جدول حداقل و حداکثر مقادیر فشار در چیلرهای آبی)
6-5 – همواره پس از راه اندازی چیلر فشار و آمپر مصرفی کمپرسورها را دریک جدول ثبت نمائید. یک نمونه از این جدولها در صفحه (89 ) کتاب چیلر چاپ شده است. اطلاعات مندرج شده در این جدول کمک زیادی به اپراتورها و تکنسین های راهبری چیلر می نماید . لذا تعداد کافی این جدول را در موتور خانه داشته باشید روزانه مقادیر و پارامترهای مختلف را اندازه گیری و ثبت نمائید .
6-6 – و در پایان پس از راه اندازی کامل چیلر در صورتیکه شرایط کارکرد آن حالت عادی بوده و سیستم بدون اشکال بکار خود ادامه می دهد ، رفته رفته تمامی بادبزن های فن کویلها و هوا سازها را روشن نمائید تا چیلر با حداکثر ظرفیت خود زیر بار برود .
اگر حین راه اندازی چیلرهای تراکمی با اشکالات و موارد زیر مواجه شدید فوراً آن را خاموش و نسبت به رفع نقص اقدامات لازم به عمل آورید .
· - تغییرات ولتاژ برق موتور خانه غیر عادی باشد .
· - کنترل ضد یخ زدگی ( Anti Freeze Control ) یا فلوسوئیچ دستگاه را خاموش کند .
· - فشار رانش کمپرسورها دائماً بیش از 240 پوند بر اینچ مربع باشد .
· - سطح روغن کارتر کمپرسورها پائین تر از حد مجاز باشد .
· - کنترل حفاظت سیم پیچ کمپرسور ( MOD ) عمل نماید .
و بالاخره با شنیدن هر صدای غیر عادی فوراً چیلر را خاموش کنید و به دنبال منشاء صدا باشید تا بر طرف گردد .

انتخاب محل نصب رادیاتورها :فرض نمایید که در یک اتاق با دمای20 درجه(c) و مقابل دیواری که ضریب kآن 0.55w/m2kاست قرار گرفته اید و دمای هوای بیرون نیز -12cدرجه است .مطابق با نمودار تعیین دمای سطح جداره ی ساختمان با توجه به دمای هوای خارج و ضریب kدیوار خارجی ، دمای سطح داخلی دیوار معادل 17.8 (C) به دست می آید که با استفاده از رابطه زیر :"دمای محسوس = دمای سطح داخلی دیوار + دمای داخلی اتاق تقسیم بر 2 "دمای محسوس 18.9 درجه می شود . حال برای آن که دمای محسوس را به به 20 درجه سانتیگراد برسانیم باید دمای هوای اتاق را به 22.2 درجه افزایش دهیم .به اختلاف دمای بین سطح دیوار و هوای اتاق ، کسری گرما یا کسری تابش گفته می شود.اختلاف دمای پنجره ها با هوای اتاق معمولا بیش از این مقدار است ، اگر دمای هوای بیرون -12 درجه باشد دمای سطح پنجره حدود 9 درجه خواهد شد. این اختلاف ریاد با بالا بردن هوای اتاق قابل جبران نیست .

حال برای جبران کسری تابش پدید آمده باید از طریق تابش یک سطح گرم آزاد عمل نمود . اختلاف دمای لازم برای این سطح گرم کننده مانند رادیاتور با توجه به طول و ارتفاع نصب آن مشخص می شود . این کار با طراحی جایگاه ، تعیین اندازه و اختلاف دمای لازم برای رادیاتور (مثلا برای جبران جریان عمودی هوا ) برای حذف کامل اثر سردی سطوح پیرامونی و با توجه به ذخیره سازی گرمایی آن ها انجام می شود .در نتیجه تنها راه حل موثری برای جلوگیری از کسری تابش ، تعیین جایگاهی مناسب برای رادیاتور است . این محل باید به گونه ای اننتخاب شود که رادیاتور افزون بر گرمایش اتاق ، هوایی مطبوع در هر نقطه از اتاق ایجاد کند .چون معمولا سردترین مکان در اتاق نزدیک پنجره است و به علاوه از طریق درزهای آن ، امکان نفوذ هوا به داخل اتاق وجود دارد ، جایگاه و اندازه رادیاتورها با توجه به موقعیت پنجره مشخص می شود .

از این رو بهترین توزیع دما در اتاق و بهترین جبران برای کسری تابش وقتی رخ می دهد که رادیاتور زیر پنجره نصب شود . اگر رادیاتور که حدود 60% گرما را بهع صورت جابجایی منتقل می کند به صورت آزاد جلوی دیوار بیرونی زیر پنجره نصب شود ، نیروی شناوری هوای گرم آن به قدری بزرگ خواهد بود که امکان نفوذ هوای سرد شده ی روی وجه داخلی پنجره و هوای سرد وارد شده از درزهای پنجره ، به درون اتاق را منتفی می سازد ، با این کار جریان هوا در اتاق (گردش هوای اتاق ) برقرار خواهد شد .
هرگاه رادیاتور زیر پنجره نصب شود طول آن باید معادل پهنای پنجره انتخاب شود . با این کار جریان عمودی هوا متعادل می شود و گرمای تابشی رادیاتور بیشتر می شود .
از طرفی هرچه سطح تابشی رادیاتور افزایش یابد با بهتر بگوییم سهم گرمای تابشی رادیاتور افزایش یابد تاثیر بیشتری در ایجاد آسایش گرمایی خواهد داشت . زیرا گرمایی که از طریق تابش از بدن انسان به بیرون منتقل می شود با افزایش سطح تابش رادیاتور بهتر جبران می شود .برای استفاده از حداکثر توان گرمایی رادیاتور باید آن را نزدیک به دیوار و زیر پنجره نصب کرد . حداقل فاصله رادیاتور از جداره های ساختمان از دیوار حداقل 50 میلی متر و از کف اتاق حداقل 100 میلی متر باید باشد .در این صورت هیچکونه افت توانی پدید نخواهد آمد .

اگر رادیاتور در حالتها ی زیر نصب شود افت توان خواهد داشت :

o زیر تاقچه(که در حال حاضر تقریباًمنسوخ شده)
o پنجره
o داخل کابین یا پشت پرده
در صورتی که از یک ورقه جهت پوشش رادیاتور استفاده گردد افت توان ممکن است به 15% برسد .

ضمیمه - 1
پیشرفت روز افزون علم و تکنیک و توجه هر چه بیشتر به آسایش و رفاه زندگی بهمراه گسترش احداث واحدها و مجتمع های مسکونی، تجاری واداری، ابداع و ساخت تاسیسات متنوع مهندسی (نظیر سیستمهای تهویه مطبوع و حرارت مرکزی )را به دنبال داشته که به کارگیری آنها ضمن بر آوردن اهداف اولیه و اساسی کنترل شرایط حرارتی و برودتی ،پی آمدهای مطبوعی نظیر بهینه سازی استفاده از منابع انرژی، کاهش آلودگیهای زیست محیطی ،اجتناب از خطرات مالی و جانی را بدنبال داشته است .
در این راستا سیستم حرارت مرکزی (شوفاژ) با بهره گیری از سیال عامل جهت انتقال انرژی حرارتی از واحد مولد گرما ، به لحاظ سهولت استفاده و دسترسی آسان ،هزینه نصب و نگهداری مناسب ،عدم ایجاد آلودگیهای اجتناب ناپذیردر سیستمهای احتراقی (نظیر بخاری) از چند دهه پیش تا کنون در بسیاری از اماکن عمومی و خصوصی نظیر منازل ، مجتمعهای مسکونی ، ساختمانهای اداری،ورزشگاهها، بیمارستانها و... از کاربرد موفقی برخوردار بوده است. در مجموعه مولد گرمایی، رادیاتور به عنوان جزء آشکار سیستم و عامل اصلی انتشار حرارت به محیط اطراف در یک چرخه گرمایی، عهده دار نقش اساسی در نیل به توقعات همه جانبه ‏‍“ظاهری تزئینی” و “راندمان و عملکرد مطلوب” بوده از اینرو، طراحی و ساخت آن مد نظر قرار دادن شرایط ویژه ای همچون ظرافت و زیبائی، ایمنی و استحکام ، حجم کم و عمر طولانی را به عنوان پارامترهای اولیه الزامی مینماید.
جهت حصول به موارد فوق الذکر ، استفاده از مواد فلزی و غیر فلزی نظیر فولاد ،آلومینیوم ، چدن ومواد پلیمری با برخورداری از فراوانی وقیمت مناسبتر در ساخت رادیاتور ها متداول بوده و اقتضای تولید هر یک از انواع فوق را شرایط کاربرد،محدودیتهای فنی و ملاحظات اقتصادی در تطبیق با مناسبات اقلیمی و فرهنگی مشخص مینماید که نتایج بررسیهای امکان سنجی تولید و نوع رادیاتور فولادی و آلومینیومی ضمن برآوردهای مستدل فنی ، مالی و اقتصادی در ابعاد صنایع کوچک طی گزارش حاضر به عنوان الگوی کارشناسی احداث واحدهای تولید آنها ارائه میگردد.
فرآیندتولید رادیاتور فولادی نیازبه دانش فنی پیچیده ای نداشته ومراحل آن عملیات متداول در صنایع فلزی اعم از مراحل ورقکاری ( برش ،پرس کاری و فرم دهی )،جوشکاری (جوش مقاومتی وجـــــوش (اکسی استیلن)،پوشش دهی بارنگ وکنترل کیفیت را شامل بوده و عمده مواد مصرفی آن را ورق فولادی تشکیل می دهد.
پره رادیاتورهای فولادی به صورت یک بلوک غیر قابل تفکیک تولید می شوند
رادیــــاتورهای آلومینیومی نیز از فرآیند تولید متشکل از ریخته گری تحت فشار ، لحیم کاری سخت ،رنگ آمبزی و کنترل کیفیت برخوردار بوده که شمشهای آلومینیوم ماده اولیه اساسی تولید آنها بشمار می آیند. ماهیت عملیات مکانیکی فر آیند تولید و نوع مواد اولیه مورد استفاده در واحدهای تولید رادیاتور ،آلودگیهای زیست محیطی را که در بـــــرخی صنایع عامل بازدارنده و محدوده کنندهای بشمار می آیند، منتفی نموده و به منظور حصول به شرایط استاندارد نیز با ملحوظ داشتن واحدهای کنترل کیفیت مواد، فرآیند ومحصول در طرح ، پیش بینی های لازم جهت کنترل عوامل آلوده سازوتولید محصولات کیفی برای تامین مقاصدصادرات و پوشش دهی هر چه بیشتر بازار مصرف در رقابت با محصولات قابل جانشینی صورت گرفته است.

ضمیمه - 2
در سیستم حرارت مرکزی که با عنوان شوفاژ مطرح می شود .در محلی به نام موتورخانه دستگاههایی از قبیل دیگ، مشعل، پمپ، و... نصب شده و حرارت به سیال واسطه که میتواند اب باشد منتقل گردیده سپس پمپ موجود در موتورخانه ابگرم را توسط لوله کشی به داخل اتاقها هدایت نموده و وارد رادیاتورهای مستقر در اتاق می کند.
این رادیاتورها گرما را به اتاق منتقل کرده و در نتیجه دمای اب کاهش می یابد .و آب توسط لوله برگشت به طرف موتورخانه رفته و برای جذب مجدد گرما به داخل دیگ هدایت می شود و بار دیگر این سیکل و چرخه تکرار می شود .
اصولا در سیستم حرارت مرکزی که از آبگرم استفاده می شود .دمای خروجی اب از دیگ 180 درجه فارنهایت و دمای ورودی اب به داخل دیگ که گرمای لازم را به اتاق منتقل کرده است . برابر 160 درجه فارنهایت در نظر گرفته می شود .به عبارت دیگر اختلاف دمای ابگرم خروجی از دیگ و آب برگست داده شده از ساختمان برابر 20 درجه فارنهایت است .
نحوه گرم شدن اتاق توسط رادیاتور به صورت جابجایی آزاد یا طبیعی میباشد .هوای بالای رادیاتور معمولا به دلیل گرم شدن سبک شده و به طرف بالا حرکت میکند و هوای سرد طرف مقابل اتاق جایگزین آن می شود .به همین ترتیب یک چرخش طبیعی در جریان هوای اتاق بوجود آمده و دمای تمامی نقاط اتاق بالا رفته و اتاق گرم می شود .
رادیاتور شوفاژ فاقد هرگونه موتور یا وسیله برقی است .پس نمیتوان توسط رایاتور شوفاژ دمای اتاق را کنترل کرد .میزان رطوبت نسبی اتاق نیز قابل کنترل نمی باشد .اصولا وقتی هوای اتاق گرم می شود .میزان درصد رطوبت نسبی کاهش می یابد .به عبارت دیگر رادیاتور شوفاژ میزان رطوبت نسبی اتاق را کاهش می دهد .و بایستی توسط افزودن بخار به هوای اتاق میزان رطوبت مورد نیاز انسان را تامین نمود .
به طور کلی در زمستان فضاهایی که کنترل دما و در صد رطوبت نسبی در آنها اهمیت زیادی ندارد می توان از رادیاتور شوفاژ استفاده نمود .( هرچند دمای اتاق در سیستم رادیاتوری به راحتی و به کمک کنترل کننده های الکتریکی و مکانیکی قابل کنترل است )

بهترین محل نصب رادیاتور:
در زیر پنجره یا کنار دیوارهای خارجی است .علت این است که توسط رادیاتور شوفاژ در فصل زمستان دائما گرما به اتاق افزوده می شود .ولی دمای اتاق بالا نمی رود و این دما ثابت می ماند .چون بخش بیشتری از گرمای تولید شده تلف می شود
تلفات حرارتی از دو طریق انجام میگیرد . یکی تلفات حرارتی ناشی از جداره ها از قبیل سقف- کف و دیوار و پنجره و... دیگری تلفات حرارتی ناشی از نفوذ هوای سرد از درزهای پنجره می باشد . به عبارت دیگر چه بخواهیم و نخواهیم این تلفات حرارتی صورت می گیرد . ما فقط میتوانیم میزان آن را کاهش دهیم ولی نمیتوانیم آن را به طور کامل حذف نماییم . پس بهتر است رادیاتور را در زیر پنجره نصب کنیم تا مقداری از حرارت رادیاتور صرف تلفات پنجره وجدارها شود .و بخشی که باقی می ماند اتاق را گرم کرده و دمای ان را در حدی مناسب نگه دارد .و بتوانیم در نزدیکی پنجره از اتاق استفاده نماییم . اگر رایاتور در خلاف ضلع پنجره نصب شود . به دلیل سردی محیط اطراف پنجره استفاده از آن محیط خالی از اشکال نمی باشد .
پیشنهاد دیگری که در اینجا مطرح است این می باشد . که در حد امکان پنجره ها دارای شیشه دوبل یا دولایه باشند . استفاده از شیشه دوجداره علاوه بر اینکه سبب عایق صدا خواهد بود . همچنین میزان ضریب انتقال حرارت شیشه را به حد نصف می رساند .در نتیجه تلفات حرارتی کاهش می یابد . و سبب صرفه جویی در مقدار پره های رادیاتور می شود .و در فصل زمستان از خیس شدن شیشه در سطح داخل اتاق جلوگیری میکند . چون سطح شیشه در فصل زمستان یک لایه سرد است . در اثر تماس بخلر آب در داخل اتاق با آن در روی شیشه آب جاری می شود . ولی وقتیکه شیشه دوجدار باشد . سطح داخلی آن گرم شده و میعان در سطح شیشه اتاق نخواهد افتاد .
رادیاتورهای شوفاژ از نظر جنس به سه دسته تقسیم می شوند:
4. چدنی
5. فولادی
6. الومینیومی

خط تولید رادیاتورهای چدنی به دلیل پایین بودن راندمان حرارتی و بالا بودن وزن آنها برچیده شده و تقریبا منسوخ شده می باشد. .
رادیاتور آلومینیومی سبک تر زیباتر و ضریب هدایت حرارتی بالاتری نسبت به فولادی دارد .ولی از لحاظ قیمت گرانتر می باشد .معمولا در فضاهایی که رطوبت زیاد دارد . مانند حمامها بایستی حتما از رادیاتور آلومینیومی استفاده کرد .
پره رادیاتورهای فولادی به صورت یک بلوک غیر قابل تفکیک تولید می شوند . یعنی در خارج از کارخانه نمیتوان به آنها پره اضافه کرد و یا کم نمود .ولی در مورد رادیاتورهای آلومینیومی این قابلیت وجود دارد .
مبنای فروش رادیاتورهای آلومینیومی در بازار پره می باشد . یعنی قیمت به ازای هر پره سنجیده می شود
منبع:پایگاه علمی مهندسی تاسیسات ساختمان ایران

وظیفه اصلی این خطوط انتقال بخار به نقاط مختلف شامل ایستگاه های کنترل فشار و دما،می باشد.مبدل های حرارتی، منبع کویل دار، دی اریتور و ... در داخل موتورخانه و یا تجهیزات و مصرف کننده های مختلف در خارج از موتورخانه می باشد.بدیهی است به منظور عملکرد دقیق و مناسب تجهیزات و مصرف کننده ها وجلوگیری از بروز خرابی و خوردگی در آنها، باید همواره بتوانیم این خطوط را عاری از هرگونه کندانس و ذرات معلق آب حفظ نمائیم.کمبود تعداد تله های بخار و یا عدم جانمایی صحیح نصب آنها در مسیر باعث انباشتگی بیش از حد کندانس و بروز ضربه قوچ ( ضربة چکش) در طول خطوط اصلی توزیع بخار و ایجاد خرابی در تجهیزات و شیرآلات بکار رفته در مسیر می شود.

عموماً در انتخاب تله بخار سیستمهایی با خطوط توزیع بخار بزرگ و مسافتهای طولانی باید در ظرفیت تخلیة کندانس مناسب و جانمایی صحیح نصب، دقت لازم را به عمل آورد تا همواره بتوان بخاری خشک و با کیفیت را به نقاط مورد نیاز منتقل نمود. در زمان راه اندازی چنین سیستمهایی، بدلیل بالا بودن سایز، طول مسیر و میزان انتقال حرارت بخار با محیط، حجم زیادی از کندانس در داخل لوله ها تولید می شود که به کندانس راه اندازی معروف است. این کندانس پس از راه اندازی به طور ناگهانی و با سرعت بالا در لوله های اصلی توزیع بخار حرکت کرده و با ایجاد سر و صدای زیاد که ناشی از برخورد و ضربه به شیرآلات و تجهیزات بکار رفته در مسیر است،

به سمت مصرف کننده ها حرکت می کند.عدم تخلیة کندانس راه اندازی علاوه بر بروز خرابی و شکستگی در شیر آلات و اتصالات مسیر، کاهش راندمان و کارایی مصرف کننده ها را نیز در پی دارد.در این گونه سیستمها روشی به نام روش راه اندازی دستی توصیه می شود. در این روش اپراتور هنگام استارت مجدد بویلر بلافاصله کلیة شیرهای تخلیة سیستم را باز می کند تا حجم بالای کندانس راه اندازی موجود در طول مسیر با سرعت به اتمسفر تخلیه گردد. این شیرها تا زمان رسیدن بخار به آنها و خروج بخار باز می مانند.پس از خروج بخار و تخلیة کامل کندانس راه اندازی از سیستم، اپراتور باید بلافاصله تمامی این شیرها را کاملاٌ ببندد و از آن پس تله های بخار وارد مدار شده و وظیفه تخلیة کندانس تشکیل شده در هنگام عملکرد سیستم را بر عهده می گیرند.

روش انتخاب ظرفیت و جانمایی تله های بخار در خطوط اصلی توزیع بخار :

صرف نظر از نحوة راه اندازی سیستم (دستی – اتوماتیک ) و یا اینکه خطوط عایق کاری شده باشند یا خیر، ظرفیت مورد نیاز برای تله های بخار جهت تخلیة کامل کندانس شکل گرفته شده در طول مسیر توزیع از رابطة زیر محاسبه می شود :

Qc = (Wp *T1)*C*(t1-t3)*60/r*h

= QC میزان کندانس تولیدی (kg/hr)
= WPمقدار وزن لوله که از جدول 1 بدست می آید (kg/m)
= T1مجموع طول لوله های بخار (m)
= Cگرمای ویژه لوله ها که بر حسب جنس لوله متغیر است c)(kj/kg /
= t1دمای اولیه لوله c))
= t2دمای ثانویه لوله پس از عبور بخار c))
= rگرمای نهان تبخیر بخار که از جدول بخار اشباع بدست می آید
= h مقدار زمان لازم جهت راه اندازی سیستم min))
برای تسریع در محاسبات می توان مقدار دمای اولیه لوله ) (t1 را برابر با صفر درجه سانتی گراد و ضریبr را ثابت و برابر kj/kg2100در نظر گرفت.
روش تقریبی و سریع دیگر برای محاسبه میزان کندانس در خطوط اصلی توزیع بخار، استفاده از جدول 2 می باشد.
پس از براورد میزان کندانس تشکیل شد در لوله های اصلی توزیع بخار، به منظور محاسبه ظرفیت تخلیه تله بخار، باید عدد بدست آمده را در ضریب اطمینانی جهت لحاظ کردن کندانس راه اندازی سیستم ضرب نمود. این ضریب اطمینان بسته به محل نصب تله بخار متفاوت است.
بهترین گزینه تله بخار جهت نصب در طول خطوط اصلی توزیع بخار، تله بخار ترمودینامیکی TD(دیسکی) می باشد که البته لازم به ذکر است که در فشارهای کاری کمتر از یک بار، استفاده از تله های بخار فلوتری و یا سطلی ارجح می باشد.
بطور کلی تله های بخار می توانند در سه قسمت اصلی سیستم توزیع بخار نصب گردند :
1. نصب تله بخار در طول مسیر توزیع بخار : برای این کار با ایجاد انشعابات آبگیر (پاکتها) می توان محل مناسبی را برای جمع آوری و ذخیره کندانس تولیدی در خطوط تا زمانی که اختلاف فشار موجود آن را از میان تله بخار به خارج تخلیه کند، فراهم آورد.
فواصل لازم میان هر تله بخار (انشعاب آبگیر) با یکدیگر جهت نصب و تخلیه کندانس با توجه به مسیر لوله توزیع بخار برابر است با :
· 50-30 متر در صورتی که مسیر پیموده شده توسط لوله مستقیم باشد
· 30-15 متر در صورت داشتن شیب رو به بالا
· 75-50 متر در صورت داشتن شیب رو به پایین
از طرفی طول انشعاب آبگیر بایر 5/1 برابر قطر نامی لوله اصلی و حداقل mm250 در نظر گرفته شود. سایر استانداردهای یک انشعاب آبگیر با توجه به قطر نامی لوله اصلی محاسبه می شود.
به منظور محاسبه ظرفیت مناسب تله های بخار نصب شده در طول مسیر توزیع بخار با توجه به استاندارهای ذکر شده، باید مقدار محاسبه شده از رابطه QCرا در ضریب اطمینان 2 ضرب نمود.
لازم به ذکر است برای محاسبه ظرفیت تله های بخاری که در انتهای خطوط اصلی توزیع بخار نصب می شوند، از ضریب اطمینان 3 استفاده می شود.
2. نصب تله بخار در انتهای رایزرهای بخار : در مواقعی که لوله اصلی توزیع بخار به طور عمودی و به سمت بالا حرکت کرده است، ضروری ست که با ایجاد یک انشعاب آبگیر در محل، کندانس تولیدی در لوله را از آن خارج نمود.
در اینجا نیز سایز انشعاب آبگیر مشخص است برای یک لوله اصلی بخار تا سایز "4 هم اندازه خودش و برای لوله هایی با سایز بالاتر برابر با نصف سایز لوله و حداقل برابر با "4 می باشد.
اندازه ارتفاع H نیز برابر با هد استاتیکی مورد نیاز جهت تخلیه ثقلی کندانس ذخیره شده بر حسب اختلاف فشار دو سر تله بخار است.
برای محاسبه ظرفیت مناسب تله های بخار نصب شده در زیر رایزرهای بخار و با توجه به استانداردهای ذکر شده باید مقدار QCرا از رابطه مذکور بدست آورده و آن را در ضریب اطمینان 2 ضرب نمود.
3. نصب تله بخار قبل از شیرهای کنترل دما و فشار شکن : نصب تله بخار برای جلوگیری از بروز هرگونه ضربه چکش، شکستگی و خوردگی در ورودی شیرهای کنترل دما و فشار شکن از نکات مهم می باشد. زیرا اینگونه شیزآلات در مواقعی از کارکرد سیستم تقریباً بسته بوده که این امر باعث جمع شدن کندانس در پشت شیر می گردد. مکان مناسب جهت نصب تله بخار در خروجی صافی روی خط می باشد.
برای این کار باید از یک صافی هم سایز خط اصلی توزیع بخار استفاده کرده و یک انشعاب آبگیر از شیر بلودان صافی گرفته و تله بخار مورد نیاز را نصب کرد.
لازم به ذکر است در صورتی کهفاصله این شیرآلات تا آخرین تله بخار نصب شده در مسیر لوله اصلی توزیع بخار 3متر و یا کمتر باشد دیگر نیازی به نصب تله بخار ماقبل آنها نمی باشد. ضریب اطمینان 3 در انتخاب تله بخار مناسب جهت این شیرآلات در نظر گرفته شده است.
بدیهی است در صورتی که محل نصب شیر کنترل در زیر لوله اصلی باشد، نصب تله بخار به صورت حالت قبل (رایزر) امری ضروری ست.

هیچ گونه محدودیتی در انرژی های تجدید پذیر مانند خورشید، باد، آب و حتی چیزهایی که ممکن است در نظر اول، زباله به نظر بیایند مانند درختان خشک شده، شاخه های بریده شده درختان، خاک اره، کود و چیز های دیگری که به زیست توده معروفند وجود ندارد.مقدار انرژی ای که خورشید در طول یک روز به کشوری مثل ایالات متحده می تاباند دو برابر کل انرژی ای است که در طول سال مصرف می کند. یا این که ایالت کالیفرنیای آمریکا به قدری بادخیز است که به تنهایی می تواند 11 درصد الکتریسیته ای که از طریق باد در دنیا تولید می شود را تقبل نماید. منابع انرژی پاک می توانند برای تولید الکتریسیته، حرارت، سوخت و ترکیبات ارزشمند شیمیایی که ضرر کمتری برای محیط دارند استفاده شوند.

در مقابل، اگزوز ماشین های بنزینی و پسماند کارخانه ها و وسایل دیگری که از مشتقات نفت استفاده می نمایند، محیط زندگی ما را آلوده می نماید. این آلودگی های هوا به گازهای گلخانه ای معروفند. حدود 81% از گازهای گلخانه ای دی اکسید کربن است که از سوختن سوخت های فسیلی تولید می شود.توسعه استفاده از منابع تجدید پذیر شغل های جدیدی را ایجاد کرده است. همچنین کشورهایی که منابع نفتی کمتری دارند اگر از این منابع جدید استفاده کنند کمک بزرگی به اقتصادشان خواهند کرد.

تحقیقات مستمر، استفاده از انرژی تجدید پذیر را برای ما بسیار مهیاتر از 25 سال پیش کرده است. هزینه انرژی باد از 40 سنت در هر کیلووات به حدود 5 کیلووات کاهش یافته است. هزینه الکتریسیته ای که از خورشید به ما می رسد – و به الکتریسیته نوری معروف است - از حدود یک دلار در هر کیلووات ساعت در سال 1980 به حدود 20 سنت در هر کیلووات ساعت تبدیل شده است و قیمت اتانول هم ازحدود 4 دلار در گالن در اوایل دهه 80 به 1.20 دلار در گالن کاهش پیدا کرده است.
ولی هنوز هم موانعی در راه استفاده از انرژِی تجدید پذیر وجود دارد.

به عنوان مثال، انرژی خورشیدی از مجموعه اشعه های تابیده به زمین بدست می آید و این کار از طریق نصب آینه های بسیار عظیم امکان پذیر است و نصب چنین آینه هایی هم نیاز به یک زمین وسیع دارند و این ساکنان قدیمی آن منطقه، اعم از حیوانات و گیاهان، را به خطر می اندازد. همچنین تأسیسات، ساختمان ها، ترانسفورماتورها و خطوط انتقالی که به تبع آن می آیند هم محیط را تحت تأثیر قرار خواهند داد. سوختی که هنگام تولید انرژی گرمایی خورشیدی استفاده می شود هم سمی است و ممکن است که محیط را آلوده کند.
سلول های خورشیدی از جنس همان سیلیکون هایی هستند که در مدارهای کامپیوتر هم مورد استفاده قرار می گیرند. در تولید این مواد از ترکیبات سمی استفاده می شود. این ترکیبات سمی در ساخت برخی باطری ها هم به کار می روند. این باطری ها قرار است انرژی خورشیدی را ذخیره کنند تا در طول شب و روزهای ابری مورد استفاده قرار بگیرد. ساخت چنین باطری هایی هم به محیط آسیب زیادی می رساند.

در ضمن، اگر همین الان بخواهیم از انرژی خورشیدی برای انجام کارهایمان بهره ببریم، بازهم با مشکل مواجه خواهیم بود چرا که تمام تجهیزات موجود تنها امکان تولید 350 مگاوات برق را دارند که تنها برای اداره یک شهر با حدود 300000 نفر جمعیت کافی است. که خیلی از نیاز ما کمتر است. به عنوان مثال در کالیفرنیای آمریکا به تنهایی در روزهای گرم تابستان به 55000 مگاوات برق نیاز دارد و هزینه تولید چنین مقدار انرژی ای تقریباً 4 برابر همین انرژی است، در حالتی که از طریق گاز طبیعی حاصل شود.
در نتیجه با این که استفاده از این انرژی، محیط را آلوده نمی کند و سوخت را هم بیهوده به مصرف نمی رساند، ولی تأثیرات خودش را خواهد گذاشت.



در استفاده از انرژی باد، زمین محفوظ می ماند. برای راه انداختن یک مزرعه آسیاب بادی در حدود 68796/55914 متر مربع فضا می خواهیم که بتواند 1 مگاوات برق تولید کند. مقداری که برای روشن نگاه داشتن بین 750 تا 1000 خانه کافی است. اما دام و کشاورزی ما می تواند هم زمان در همان فضا برقرار باشد.

در مناطق کویری مزارع آسیاب بادی می تواند باعث فرسایش بشود ضمناً این آسیاب ها منظره را هم خراب می کنند چرا که محل قرار گرفتنشان در امتداد یال کوه است. در ضمن برخورد پرنده ها با این آسیاب ها و همچنین با سیم های برق باعث کشته شدنشان می شود. و این خود می تواند موضوع یک تحقیق باشد.


تولید الکتریسیته از حرارت زمین هم تنها در نواحی خاصی امکان پذیر است. یعنی تجهیزات باید در جایی نصب شوند که در آن ذخایر فراوانی از انرژی وجود داشته باشد. چند منطقه مناسب برای این منظور وجود دارد. به عنوان مثال چشمه هایآب گرم شمال سانفرانسیسکو یک نمونه تولید انرژی از حرارت زمین است. گاهی این مواد خاصیت قلیایی از خود نشان می دهند که باعث استهلاک لوله ها می شود. ضمناً در بسیاری از مواقع هم تهیه این انرژی بسیار گران است چرا که همیشه باید هزینه حفاری و نصب تجهیزات پیچیده مرتبط را هم در نظر گرفت.

شرایط محیطی برای بهره گرفتن از انرژی سدها هم همیشه باید مورد توجه قرار بگیرد. مردم و مزارع و جنگل هایی که در قسمت بالایی سد در اثر سیل به زیر آب می روند. در پایین سد هم ساختار فیزیکی، شیمیایی و بیوفیزیکی زمین تغییر خواهد کرد.

بر خلاف سوخت های فسیلی، که هوا را آلوده می کنند، انرژی های برگشت پذیر محیط را پاک نگه می دارند. اما موانعی هم در راه استفاده سهل و آسان از آن ها وجود دارد. که بیشتر آن در رابطه با تأثیر بر روی موجودات بومی ناحیه و نمای عمومی منطقه است. اما در مقابل این انرژی ها به اشتغال و کاهش واردات سوخت کمک زیادی خواهند کرد.

دیگ بخار به مخزن تحت فشار بسته ای اطلاق می شود که در داخل آن سیالی برای استفاده در خارج از آن گرما می بیند. این گرما توسط احتراق سوخت (جامد، مایع، گاز) یا توسط انرژی هسته ای یا برق تولید می شود.دیگ بخار پرفشار به دیگی اطلاق می شود که بخار آب را در فشاری بالاتر از 15psig تولید نماید. در پایین تر از فشار مذکور دیگ در گروه دیگ بخار کم فشار قرار می گیرد. دیگ های کوچک پرفشار در گروه دیگ های کوچک قرار می گیرند.مطابق بخش یک آیین نامه دیگ و مخازن تحت فشار مربوط به انجمن آمریکایی مهندسین مکانیک یا به طور اختصار ASME دیگ پرفشار کوچک به دیگ پرفشاری اطلاق می شود که از محدوده های زیر تجاوز ننماید:قظر داخلی پوسته 16in , حجم کلی بدون روکش و عایقکاری 5Ft3 , و فشار 100psig .چنانچه دیگ از هریک از محدوه های مذکور تجاوز نماید، به آن دیگ نیرو می گویند. مقرارت مربوط به جوشکاری در اینگونه دیگ های کوچک به سختی دیگ های بزرگ نیست.دیگ نیرو یک دیگ بخار آب یا بخار می باشد که در بالاتر از فشار 15psig کارکرده و ابعادش از ابعاد دیگ کوچک تجاوز نماید.

این تعریف شامل دیگ های آب گرم گرمایشی یا آب گرم مصرفی که در فشار بالاتر از 160psig و دمای 2500F کار کند، اطلاق می شود.دیگ آب گرم گرمایشی عبارتست از دیگی که در آن هیچگونه بخار آبی تولید نمی شود، لیکن آبگرم آن به منظور گرمایش در یک مدار به گردش درآمده و مجددا به دیگ باز می گردد. فشار آب در اینگونه دیگ ها را در نقطه خروجی آن نباید از 160psig و دمای آن از 2500F تجاوز نماید. اینگونه دیگ ها را دیگ گرمایشی کم فشار می نامند، که مطابق بخش 5 آیین نامه دیگ های گرمایشی از آیین نامه ASME ساخته می شوند.

چنانچه فشار یا دما، از این حدود تجاوز نماید، دیگ باید به مانند دیگ های پرفشار و طبق آیین نامه ASME طرح شود.دیگ آبگرم مصرفی به دیگی گفته می شود که بطور کامل پر از آب بوده، و برای استفاده خارجی، آبگرم تولید می نماید. (آبگرم دیگر به دیگ باز نمی گردد) فشار آن از 160psig و دمای آن از 2500F تجاوز نمی کند. این نوع دیگ ها را نیز در زمره دیگ کم فشار قرار می دهند و آنها را مطابق بخش چهار (دیگ های گرمایشی) آیین نامه ASME می سازند. چنانچه فشار یا دما از این حد تجاوز نماید این دیگ ها باید مطابق دیگ های پرفشار طراحی شوند.دیگ استفاده کننده ضایعات حرارتی از ضایعات حرارتی که محصول فرعی پاره ای از فرآیند های صنعتی است، از قبیل گازهای داغ ناشی از کوره بلند کارخانه ذوب آهن یا محصولات ناشی از احتراق خروجی از یک توربین گازی، یا محصولات فرعی یک فرآیند صنعتی، استفاده می کند. ضایعات حرارتی از روی سطوح تبادل کننده گرما عبور نموده و آبگرم یا بخار آب تولید می شود.برای ساخت این نوع دیگ ها، همان مقررات ساخت آیین نامه ASME استفاده شده برای دیگ های آتش شده بکار بده می شوند. قطعات کمکی و ایمنی مربوط به این دیگ ها بطور معمول مطابق آیین قطعات در دیگ های دیگر می باشند.دیگ یکپارچه به دیگی اطلاق می شود که بطور کامل در کارخانه ساخته و سوار شده باشد. این دیگ دارای انواع لوله آبی و لوله دودی یا چدنی بوده و دستگاه های احتراق، تجهیزات کنترل و ایمنی را نیز به همراه خود دارد. دیگی که در کارخانه ساخته شده و سوار می شود نسبت به دیگ مشابه ای که دارای همان ظرفیت بخاردهی بوده و در خارج از کارخانه و در محل بهره برداری، نصب و سوار می شود، ارزانتر است. گرچه دیگ ساخته و سوار شده در کارخانه به طور معمول حاضر و آماده تحویل نمی باشد، ولی نسبت به دیگی که در محل بهره برداری ساخته و سوار می شود دارای زمان ساخت و تحویل کمتری است. زمان نصب و راه اندازی آن نیز نسبتا کمتر است. در کل می توان گفت که کار در کارگاه بطور معمول بهتر و قابل رسیدگی بوده و هزینه کمتری دارد.دیگ فوق بحرانی به دیگی اطلاق می شود که در فشاری بالاتر از فشار بحرانی یعنی 3206.2psig و دمای اشباع 705.40F کار کند. بخار آب و خود آب دارای فشار بحرانی 3206.2psig می باشند. در این فشار، بخار آب، دارای جرم ویژه یکسانی هستند و به معنای این است که بخار، تا حد آب فشرده شده است. هنگامی که این مخلوط در بالاتر از دمای اشباع 705.40F دما ببیند، بخار خشک فوق داغ تولید شده که برای کار در فشارهای بالا مناسب است. این بخار خشک به ویژه برای به حرکت درآوردن مولدهای توربینی مناسب است.دیگ فوق بحرانی به دو نوع یکسره و باز چرخشی تقسیم می شوند. هر دو نوع در محدوده فوق بحرانی یهنی بالاتر از 3206.2psig و 705.4F کار می کنند. در این محدوده خواص مایع و بخار اشباع یکسان است. هیچگونه تغییری در فاز مایع-بخار صورت نمی گیرد و از اینرو چیزی بنام سطح آب وجود نداشته و به استوانه بخار (steam drum) احتیاجی نیست.دیگ ها را همچنین می توان طبق طبیعت مواد استفاده آنها گروه بندی کرد. گروه بندی رایج عبارت است از: دیگ ساکن، قابل حمل، لکوموتیوی (ساخت این گونه دیگ ها امروزه متداول نیست) و دریایی که به صورت زیر تعریف می شوند:دیگ ساکن به دیگی اطلاق می شود که بطور همیشگی بر روی زمین نصب شده است.دیگ قابل حمل به دیگی اصلاق می شود که بر روی کامیون، کشتی کوچک رودخانه ای و یا هر نوع وسیله نقلیه نصب می شود.دیگ لکوموتیوی دیگی است که بریا کشیدن وسیله نقلیه بروی ریل راه آهن طرح می شود.دیگ دریایی به دیگی گفته می شود که بطو معمول ارتفاع آن کم بوده و برای کشتی های مسافربری و باری اقیانوس پیما طرح می شوند. سرعت بخار دهی این نوع دیگ ها زیاد است.نوع ساختمان دیگ ها را نیز می توان به ترتیبن زیر گروه بندی کرد:دیگ چدنی، واحدهای گرمایش کم فشاری هستند که قطعات فشاری آن توسط ریختگری از چدن، برنز، یا برنج ساخته می شوند. این دیگ ها را بیشتر بر اساس شیوه ای که محفظه های ریختگری شده آن برهم سوار می شود گروه بندی می کنند. این محفظه ها توسط پستانک های فشاری، سوله های خارجی و پستانک پیچی به همدیگر محکم می شوند. سه نمونه از دیگ های چدنی عبارتند از:1- دیگ های پره ای عمودی که پره ها بطور عمودی بروی یکدیگر قرار گرفته و توسط پستانک های فشاری یا پیچی به یکدیگر متصل می شوند.2- دیگ های پره ای افقی که پره ها بطور افقی پهلوی هم قرار می گیرند. در این وضعیت طرز قرارگرفتن پره ها نسبت به هم مانند پشت سرهم قرار گرفتن برش هایی از یک قالب نان مکعب مستطیلی است.3- دیگ های چدنی کوچک که با ریختگری بصورت یکپارچه ساخته می شوند. این دیگ ها در گذشته جهت تهیه آب گرم بکار می رفتند.دیگ های فولادی می توانند از نوع پرفشار یا کم فشار باشند و امروزه بطور معمول از ساختمان جوشی برخوردار هستند. این دیگ ها به گروه های زیر تقسیم می شوند:1- دیگ لوله دودی که در آنها محصولات احتراق از داخل لوله ها عبور می کنند در حالیکه آب پیرامون لوله ها را دربر می گیرد.2- دیگ لوله آبی که در آنها آبل از داخل لوله ها و محثولات احتراق از اطراف آنها عبور خواهد کرد.دیگ های لوله دودی بطور معمول تا ظرفیت 70000lb/hr و تا فشار 300psig ساخته می شوند. در شرایط بالاتر از این حدود، دیگ های لوله آبی مورد استفاده قرار می گیرند. دیگ های لوله دودی به دیگ های پوسته ای نیز معروفند. در اینجا، آب و بخار آب درون پوسته محبوس می باشند.این نوع دیگ حجم بخاری را که دیگ می تواند تولید نماید محدود می کند. در رابطه با فشار پوسته های بزرگ، ضخامت بسیار زیادی را احتیاج خواهد داشت و این موضوع ساخت آنها را گران می نماید.روح اله مغاری