طراحی موتورها

  ترجمه و نوشته: مهندس طیبه فهیمی والا

یکی از اجزایی که در تعیین بهینه بودن مصرف سوخت هواپیما مهمترین نقش را بازی می کند موتور آن است. در آغازین روزها، صنعت هوانوردی از موتورهای ملخی که تفاوت چندانی با موتورهای خودرو نداشتند بهره می برد. امروزه موتورهای هواپیما جزء تخصصی ترین و پربازده ترین ماشین های موجود روی کره زمین به شمار می روند.در تحولات طراحی موتورهای هواپیما پیشرفت های بیشمار و چشمگیری وجود دارد که امروزه این موتورها را به ماشین هایی بهینه تبدیل کرده است.

موتورهای توربوپراپ

پیدایش موتورهای توربوپراپ در اوایل دهه 40 میلادی، تغییر اساسی در زمینه توان، اعتمادپذیری و بازدهی نسبت به موتورهای پیستونی بوجود آورد و پس از آن این موتورها روی هواپیماهای منطقه ای نصب شدند.
به زبان ساده یک موتور توربوپراپ از یک توربین گازی تشکیل شده است که توان خروجی آن یک ملخ را به گردش در می آورد. موتورهای توربوجت خالص (که در مدل های اولیه جت های تجاری به کار رفتند و هنوز در هواپیماهای نظامی کاربرد دارند) شما را قادر می سازند تا سریعتر پرواز کنید اما در عین حال سوخت بیشتری نسبت به موتورهای توربوپراپ مصرف می کنند. نوع مصرف سوخت موتورهای توربوپراپ آنها را برای استفاده در هواپیماهایی که سرعت سیر آنها بین 480 تا 650 کیلومتر بر ساعت است مناسب ساخته است. حال آنکه هواپیماهای توربوفن سرعتی برابر با 800 کیلومتر بر ساعت دارند.
در سال های اخیر علاقه وافری خصوصاً از طرف سازندگان جت های منطقه ای نسبت به موتورهای توربوپراپ نشان داده شده است که دلیل آن نقطه قوت این موتورها در کارآیی اقتصادی و مزایای کارآیی زیست محیطی آنها است. مصرف سوخت یک موتور توربوپراپ در مقایسه با یک موتور توربوفن مشابه و با در نظر گرفتن مسیرهای کوتاه پروازی، بین 25 تا 40 درصد کمتر است.

موتور توربوفن با کنار گذر بالا

در اواخر دهه 60 میلادی صنعت هوانوردی تجاری تقریبا یه شبه متحول شد. در مقایسه با موتور توربوجت خالص، موتورهای توربوفن تقریبا دو برابر توان بیشتر و در عین حال آلودگی صوتی و هزینه های عملیاتی کمتری نسبت به سلف خود دانستند. این موتور راهگشای ظهور نسل جدیدی از هواپیماهای جت با همان جت های پهن پیکر بود و همچنین یک گام رو به جلو در افزایش بازدهی موتورهای جت به شمار می رفت که بعد از 40 سال از ظهور خود رفته رفته باعث کاهش سر و صدای ناشی از کارکرد موتور هواپیما شد.
دو تغییری که در طراحی موتورهای توربوفن استفاده شد، ارائه یک فن بزرگ در جلوی کمپرسور و افزودن یک بخش توربین کم فشار بود. نقش فن در اینجا مکش حجم بزرگی از هوا به درون موتور است که قسمتی از داخل هسته موتور عبور کرده و پس از فشرده سازی مشتعل می شود و بخش دیگر از بیرون هسته موتور عبور می کند و سهم بیشتری در تولید رانش دارد. اگر حجم هوای عبور از بیرون هسته موتور دو برابر هوای عبور کننده از داخل هسته باشد، آنگاه نسبت کنار گذر این موتور 2:1به 2 به 1 خواهد بود. هر چه این نسبت بیشتر باشد مصرف سوخت موتور بهینه تر خواهد بود چرا که نیروی رانش بیشتری بدون مصرف سوخت بوجود آمده است.

از نظر سر و صدا نیز موتورهای توربوفن کنار گذر بالا بسیار آرام و ساکت هستند، چرا که جریان هوای سرد در انتهای موتور با جریان گازهای خروجی ترکیب شده و باعث کاهش سر و صدای ناشی از گازهای خروجی موتور می شود.

اولین نمونه تجاری این موتورها، نسبت کنار گذر 5 به 1 داشتند یعنی در ازای یک واحد هوای عبوری از هسته موتور، 5 برابر آن از بیرون موتور گذر می کرد. آخرین مدل های موتورهای توربوفن با کنارگذر بالا از نسبت کنار گذر 11 به 1 برخوردارند. جالب است بدانیم که پیشرفته ترین نمونه این موتورها نزدیک به 115 هزار پوند نیروهای رانش تولید می کند که بیش از توان 4 موتور توربوفن اولیه از نسل دهه 60 است! و همزمان مصرف سوخت، تشعشات و سروصدای کمتری نیز دارد.
سرمایه گذاری های یکنواخت و ممتد در حوزه فناوری های پیشرفته و موتورهای جت موجب شد تا روند بهینه سازی این موتورها سالی یک درصد رشد داشته باشد به گونه ای که می توان انتظار داشت موتورهایی که در سال های 2020 عرضه خواهند شد نسبت به موتورهایی که امروزه تولید می شوند حداقل 10 درصد بهینه تر شوند. سازندگان موتور و محققین بنحوی روی طرح های خود کار می کنند تا این روند تا دهه های آتی نیز ادامه داشته باشد.
به منظور فراهم کردن موتورهایی برای نسل آینده هواپیماها، سازندگان هواپیما و همچنین موتور سرگرم بررسی و ارزیابی راه های مختلفی برای بهبود روند کنونی پیشرفت موتورها و طراحی هواپیما هستند. در این بین 3 راه حل و به بیان بهتر سه نوع موتور بیش از هر طرح دیگری مورد توجه قرار گرفته است.

توربوفن پیشرفته با کنار گذر بالا

سازندگان موتور برای هواپیماهای باریک پیکر سرگرم بررسی طرح های موتور فوق پیشرفته و بهینه ای هستند که تا به امروز برای هواپیماهایی با برد پرواز طولانی در نظر گرفته می شدند. این مجموعه شامل استفاده از هسته ای با کارآیی بالا و نسبت فشار بیشتر و فن هایی با نسبت کنار گذر بالا و فناوری های جدید برای تولید موتورهایی است که هزینه های تعمیر و نگهداری کمتر در استفاده طولانی مدت دارند.
این موتور که پیش بینی می شود برای سال 2016 قابل عرضه به بازار باشد در مقایسه با موتورهای فعلی مصرف سوخت آن 16 درصد کمتر و سروصدای آن نیز تا 75 درصد کاهش می یابد. این پیشرفت ها ممکن نبود مگر با استفاده از نوآوری های متعدد در زمینه آیرودینامیک، مواد (از جمله کامپوزیت ها برای قسمت های داغ و سرد موتور)، پوشش های صنعتی، فناوری های احتراق و خنک کاری، همزمان با یکپارچه سازی پیشرفته پوسته موتور با خود موتور و بدنه.

توربوفن دنده ای

فناوری های اخیر موجب شد تا راه برای استفاده از یک تکنولوژی که قبلا در موتور هواپیماهای کوچکتر استفاده می شد در موتورهای هواپیماهای پهن پیکر نیز استفاده شود.
سیستم چرخ دنده (مشابه آنچه در خودرو وجود دارد) موجب می شود تا سرعت فن این موتور نسبت به کمپرسور و توربین کم فشار کمتر باشد که این خود موجب افزایش بازدهی موتور و کاهش مصرف سوخت، تشعشات موتور و سروصدای آن می شود. این موتور که اساسا برای هواپیماهای باریک پیکر طراحی شده، نسبت به موتورهای مشابه دارای 15 تا 20 درصد بازدهی بیشتری است. همچنین این موتورها سروصدای کمتری روی زمین خواهند داشت. به محض آنکه این موتورها مورد کاربری تجاری قرار بگیرند مدل های جدید آن باید یک درصد در سال رشد داشته باشند.

موتور با فن باز

این موتورها در حقیقت همان توربین های گازی هستند که دو پروانه (ملخ) سرعت زیاد را در جهت عکس یکدیگر به حرکت در می آورند. به کار بستن فناوری های جدید در زمینه های مواد و آیرودینامیک در حقیقت به معنای بازگشت موتورهای پروانه ای (ملخ دار) روی هواپیماهای بزرگ خواهد بود، اما این بار با سرعت پروازی بالاتر و سروصدای کمتر.
طرح مفهومی این موتور برای اولین بار در سال های اولیه دهه 80 میلادی مطرح شد اما به دلیل ارزان بودن سوخت هواپیما مورد توجه قرار نگرفت. حال با افزایش روز افزون و افسار گسیخته هزینه های سوخت و همچنین تکنیک های پیشرفته طراحی موتور، این طرح ممکن است باعث بوجود آمدن رنسانسی در عرصه طراحی و تولد موتورهای هواپیما شود.
آزمایش های تونل باد روی مدل اولیه این موتور حاکی از 25 تا 30 درصد بهبود در مصرف سوخت است که نتیجه طراحی کاملا جدید و پیشرفته ملخ های آن است که همزمان استانداردهای کاهش آلودگی صوتی را نیز برآورده می کند. تحقیقات بیشتر روی این موتور در جریان است و اولین آزمایش پرواز آن احتمالا در سال 2015 انجام خواهد شد. تا سال 2020 از این موتورها می توان روی برخی هواپیماهای نو ظهور استفاده کرد.

منبع: ماهنامه نوآور-شماره 89.

به گمان برخی ،طراحی صنعتی که همچنان میان فن و هنر ،بازتاب های متفاوتی در جهان معاصر دارد ،ابتدا با یک ایده ی ساده اما بسیار با اهمیت آغاز شد. شاید همان زمان که بشربا ترکیب سنگ و چوب ، ابزاری اولیه برای دفاع از خود ساخت و و یا چیزی شبیه یه چرخ برای سهولت در امور روزمره ی زندگی اش و تا امروز و البته به شکلی متفاوت و با کاربرد های فراگیر خود ،سراسر زندگی انسان را در بر گرفته است.به گونه ای که اگر با اندکی دقت به محیط پیرامونتان بنگرید ،جلوه های انکار ناپذیر و مسخ کننده ی تولیدات طراحی صنعتی را مشاهده خواهید کرد.
طراحی صنعتی در عصر جدید ،از اواخر قرن هجدهم میلادی و به تعبیری همزمان با انقلاب صنعتی در اروپا و اختراع موتور بخار آغاز شد و در مسیر پیشرفتهای علمی و فنی قرار گرفت .اگرچه همواره دغدغه ی زیبایی و آسایش همراه با طراحان صنعتی بوده است و این موجب می شود تا این رشته در زمره مهم ترین و جذاب ترین رشته های طراز اول جهان مطرح شود.
در سالهای آغازین قرن بیستم ،گروهی از هنرمندان و صنعت گران به رهبری والترگروپیوس ،تحت عنوان جنبش باهاوس در آلمان ،اقدام به راه اندازی آکادمی باهوس کردند .این آکادمی که بعدها مدرسه ی باهاوس نام گرفت ،در ابتدا هدف اتحاد و پیوند میان هنر و صنعت را دنبال می کرد و پس از چندی مکتب باهاوس علی رقم تمامی موانع ،مباحثی چون هماهنگ سازی طراحی و تکنولوژی روز و همچنین استفاده از قابلیت های بیانی هنرها در جهت اعتلا و اتحاد هنرها با یکدیگر را مطرح ساخت.این مکتب پیروان و علاقه مندان بسیاری را گردآورد که در زمینه ی مباحث بین رشته ای فعالیت می کردند .
دراین مدرسه هنری – فنی به هنرهای معاصر و تبدیل هنر سنتی به هنر صنعتی حول محور عناصر معماری و فضا سازی توجه ویژه ای می شد. شاید بتوان گفت که طراحی صنعتی اولین بار در این مدرسه مطرح و به عنوان رشته ای مستقل شروع به کار کرد.
اگر بخواهیم اطلاعات بیشتری در مورد این رشته که در حال حاضر اصول و مبانی آن در دانشگاههای معتبر دنیا و برخی دانشگاههای ایران ،همچون دانشگاه های هنرهای زیبا و دانشگاه هنر تهران ،دانشگاه علم و صنعت تهران ،صنعتی شریف دانشگاه تبریز و چند دانشگاه آزاد اسلامی تدریس می شود ،بدست آوریم ،در ابتدا بهتر است با زیر مجموعه ها و آنچه در ارتباط مستقیم با فرایند طراحی صنعتی می باشد آشنایی مختصری پیدا کنیم .در این فصل به برخی از فعالیت ها و اهداف این رشته که امروزه جایگاه خود را کمابیش یافته است ، می پردازیم.
طراحی صنعتی ،همان گونه که از نامش پیداست ،ترکیبی است از طرح ها و ایده ها ،که در مرحله ی اجرا و نهایتا تبدیل به یک شی ء مورد استفاده و کاربردی می شوند .با این حال از طراحی صنعتی همواره یه عنوان یک رشته هنری و زیبا شناسانه یاد می شود .این رشته نیز همچون علوم دیگر ،به برخی رشته های دیگر مانند :پزشکی ،مکانیک ،برق ،صنایع ،روانشناسی ،جامعه شناسی ،کامپیوتر ،معماری و... وابسته بوده و تاثیرات متقابل و بعضا تنگاتنگی میانشان برقرار است .
اگر با دیدی وسیع تر به این رشته ها نگاه کنیم ،شاخه ها ی اصلی این درخت پربار را می توان به گرایشات زیر دسته بندی کرد:
طراحی محصولات اعم از لوازم خانگی ،الکترونیکی ،تجهیزات پزشکی ،اداری ،صنعتی ،لباس ،سرگرمی و...، طراحی مبلمان و دکوراسیون داخلی ،طراحی مبلمان شهری ،طراحی اتوموبیل و بسیاری دیگر.
سرانجام امروز و اینجا ، یک بار دیگر تعبیری عاشقانه از اشکال صورت گرفت و با همت و همدلی آنان که کمبود این رشته ی فنی و هنری را در راستای توسعه و ارتقاء سطح علمی این رشته ، احساس می کردند و دستانی که پیوسته نقشی می آفرینند تا در لوح زندگی جاودان شود ،پنجره ای تازه به افق بی کران و روشن خلاقیت بازشد و همچنان راهی طولانی در پیش روست. و بی گمان نیازی بوده که در پی رفع آن برآمدند .
امید است با تلاش و همکاری هرچه بیشتر از پیش ،به آن مقاصد رویارویی ولی دست یافتنی ،برسیم. زیبا بیندیشید و چشم انتظار فصل های دیگر....
جهت کسب اطلاعات بیشتر پیرامون طراحی صنعتی ،می توانید از سایت های مرتبط بازدید نمایید
:منابع:
www.Zibadesign.com
www.designmuseum.org
www.icsid.org
www.idsa.com
www.cardesignnews.com
www.core77.com
www.jdeo.com
www.ergoweb.com
www.colourmatters.com
www.cpdi.co.uk

روش های مدل سازی سریع یا rapid prototyping

چرا نمونه سازی سریع؟

امروزه رمز موفقیت شرکت های طراح و سازنده، به روز نمودن به موقع محصولاتشان می باشد. در بازار رقابتی امروز، نیاز به ساخت محصولات جدید و جایگزینی با محصولات موجود به خوبی حس می شود.
نمونه سازی سریع اولین و مهمترین قدم در این راه است...
نمونه سازی سریع تکنولوژی نسبتاً جدیدی است که در آن یک نمونه به صورت لایه لایه مستقیماً از روی فایل مدل سه بعدی آن ساخته می شود. در این روش هیچ محدودیتی از نظر شکل هندسی وجود نداشته و نمونه بدون نیاز به هیچ قالب یا ابزاری با سرعت و دقت بسیار بالایی ساخته می شود. کاربرد اصلی نمونه سازی سریع در زمینه طراحی مهندسی در صنایع مختلف به عنوان یکی از زنجیره های طراحی تا تولید محصولات جدید می باشد.
پس از طراحی یک محصول، نمونه ای از طرح سریعاً ساخته شده و در اختیار تیم طراحی مهندسی قرار می گیرد تا از جنبه های مختلف مورد ارزیابی قرار گیرد و پس از رفع ایرادات احتمالی و تأیید نهایی طرح، اقدام به تولید انبوه گردد. این تکنولوژی در زمینه ساخت مدل های پزشکی، جواهر آلات ، ماکت سازی، هنر و معماری نیز کاربردهای رو به گسترشی دارد.
از جمله ی این کاربرد ها می توان این موارد را برشمرد:
کاربرد در صنعت: ساخت نمونه قطعات صنعتی در صنایع مختلف نظیر: الکترونیک، خودرو، هوافضا، لوازم خانگی، اسباب بازی و ... جهت انجام تستهای مختلف
کاربرد در طراحی صنعتی: ساخت نمونه اولیه از طرح محصول جدید در مراحل مختلف طراحی جهت بررسی از نظر زیبایی، ارگونومی، امکان سنجی تولید، بازار یابی و...
کاربرد در ماکت سازی: ساخت اجزای ماکت های معماری، سازه، صنعتی، تأسیسات، نیروگاه و ... در مقیاسهای مختلف با هرگونه پیچیدگی و طرافت بصورت یکپارچه
کاربرد در جواهر سازی: ساخت مدل های جواهر آلات با دقت و ظرافت بالا و طبق سفارش مشتری جهت استفاده در فرآیندهای ریخته گری
کاربرد در هنر و مجسمه سازی: ساخت انواع مجسمه، تندیس و قطعات تزئینی جهت فرآیندهای ریخته گری
کاربرد در پزشکی: ساخت مدل بافت های سخت یا نرم، خارج کردن تومور، بازسازی دندان، ترمیم استخوانهای شکسته، ساخت پروتزها و ایمپلنتهای سفارشی

مزایای استراتژیک استفاده از نمونه سازی سریع:

کاهش زمان و هزینه سیکل طراحی تا تولید محصول جدید
افزایش سرعت طراحی محصول جدید و اعمال سریع اصلاحات
عرضه سریع محصولات جدید در بازار رقابتی
امکان بازار یابی محصول جدید قبل از تولید و کاهش ریسک تولید
امکان ساخت نمونه های پیچیده بدون هیچ گونه محدودیت در شکل هندسی
سرعت و راحتی فرآیند
دقت بالای نمونه سازی

مقایسه با روش CNC

نمونه سازی سریع راه حلی برای تمام مسائل ساخت نیست. مزیت عمده نمونه سازی سریع در مقایسه با روش CNC امکان ساخت قطعات با هرگونه پیچیدگی شکل هندسی می باشد. روش CNC یک تکنولوژی اقتصادی ، رایج و در دسترس می باشد که امکان استفاده از هرنوع مواد در آن وجود دارد. در برخی روش ها دقت نمونه سازی سریع به خوبی روش CNC نیست.

دامنه مواد:

بسته به فرآیند هر روش، مواد محدودی قابل استفاده می باشند.
مواد های گوناگونی با خواص مکانیکی متنوع برای هر روش به سرعت در حال گسترش و عرضه می باشد.
دامنه مواد مورد استفاده عبارت است از پلاستیک ، فلز، کاغذ ، سرامیک

اطلاعات ورودی:

فرمت های igs, stp, model, catpart و ...

مدل های حجمی:

Wire frame Surface, Solid,

دسته بندی روش ها:

معیارهای مختلفی برای دسته بندی روش های نمونه سازی سریع وجود دارد.

دسته بندی بر اساس نوع ماده مورد استفاده:

روش هایی که از مایع استفاده می کنند
روش هایی که از پودر استفاده می کنند
روش هایی که از ماده جامد استفاده می کنند
روش های متداول:
SLA (Stereo Lithography Apparatus)
SLS (Selective Laser Sintering)
FDM (Fused Deposition Modeling)
PolyJet (Polymer Jet Printing)
ThermoJet
3DP (3Dimensional Printing)
LOM (Laminated Manufacturing)
حال به توضیح روش های نمونه سازی سریع می پردازیم و مزایا و معایت هر روش را مورد بررسی قرار می دهیم:

مدل سازی سریع به روش SLA :

مراحل انجام کار به این صورت است:
تابش باریکه لیزر روی سطح رزین مایع (فوتو پلیمر)
پلیمریزاسیون نوری رزین و جامد شدن لایه
چسبیدن لایه ها به یکدیگر بدلیل خاصیت خود چسبندگی مواد
ساخت ساپورت مشبک همزمان از همان ماده

مزایای : SLA

اولین روش نمونه سازی سریع (سال 1986)
صافی سطح بالا
دقت بالا (0.1 mm)
حداقل ضخامت لایه 0.05 mm
امکان ساخت قطعات بزرگ
امکان استفاده از مواد شفاف
امکان تغییر رنگ محدوده خاصی از قطعه

معایب : SLA

خواص مکانیکی نسبتاً ضعیف
سرعت ساخت پایین
نیاز به ساخت ساپورت
کثیفی کار با رزین مایع
پایداری ابعادی کوتاه مدت
نیاز به عملیات تکمیلی در دستگاه (PCA)
قیمت بالای دستگاه
هزینه نسبتاٌ بالای خدمات

مدل سازی سریع به روش SLS

مراحل انجام کار به این صورت است:
پهن شدن یک لایه پودر ترموپلاستیک
پیش گرم پودر توسط هیتر تا دمای زیر سینتر شدن
تابش باریکه لیزر روی سطح پودر گرم و اعمال توان حرارتی
جوش سطحی ذرات پودر (سینتر شدن)
بدون نیاز به ساخت ساپورت

مزایای : SLS

عدم نیاز به ساپورت
خواص مکانیکی بالا (قطعات عملکردی)
تنوع مواد (پلاستیک – فلز – ماسه)
استفاده از مواد پلی آمید

معایب : SLS

صافی سطحی پایین
دقت 0.2 mm
نیاز به سیکل خنک شدن
عدم توانایی ساخت قطعات ظریف
قیمت بالای دستگاه
هزینه نسبتاً بالای خدمات

مدل سازی سریع به روش مراحل انجام کار به این صورت است:: FDM

تغذیه فیلامنت پلاستیکی به یک نازل
گرم شدن نازل و ذوب مواد
حرکت نازل در صفحه XY
خروج مذاب پلاستیک از نازل
سرد شدن مواد و تشکیل لایه
ساخت همزمان ساپورت متراکم

مزایای : FDM

استفاده از مواد ABS ، پلی کربنات ، موم
استفاده بعنوان قطعات عملکردی
حل شدن ساپورت در حلال
پولیش پذیری مناسب
سادگی کار با دستگاه
بی صدا بودن و مناسب محیط اداری

معایب : FDM

کیفیت سطحی متوسط
ابعاد کوچک ساخت
نیاز به ساخت ساپورت
سرعت نسبتاً پایین ساخت

مدل سازی سریع به روش : PolyJet

مراحل انجام کار به این صورت است:
خروج رزین فوتوپلیمر از هد دستگاه
تابش همزمان نور UV توسط لامپ
جامد شدن رزین و تشکیل لایه
ساخت همزمان ساپورت متراکم

مزایای : PolyJet

نازک ترین ضخامت لایه (16 میکرون) و صافی سطح عالی
قابلیت ساخت جزئیات و ظرایف قطعات
دقت ساخت 0.1 mm
ساخت دیواره های نازک با حداقل ضخامت 0.6 mm
سرعت نسبتاً بالای ساخت
امکان استفاده از مواد شفاف
ساخت قطعات از جنس مشابه ABSو PP

معایب : PolyJet

نیاز به ساخت ساپورت
سختی خروج ساپورت
خواص مکانیکی متوسط
هزینه خدمات متوسط
ابعاد کوچک ساخت

مدل سازی سریع به روش : ThermoJet

مراحل انجام کار به این صورت است:
خروج موم مذاب از هد دستگاه
سرد شدن موم و تشکیل لایه
فرز کاری سطح لایه برای رسیدن به ضخامت لایه مورد نظر
ساخت همزمان ساپورت متراکم

مزایای : ThermoJet

ساخت مدل مومی جهت ریخته گری دقیق
صافی سطح مناسب
ابعاد دستگاه مناسب محیط اداری

معایب : ThermoJet

استحکام ضعیف قطعات مومی
ناپایداری در برابر حرارت
سرعت پایین ساخت
صدای فرز کاری
نیاز به ساخت ساپورت

مدل سازی سریع به روش : (3 Dimensional Printing) 3DP

پهن شدن یک لایه گچ روی سطح
پرینت شدن چسب روی گچ
چسبیدن ذرات گچ و تشکیل لایه

مزایای 3DP

عدم نیاز به ساپورت
امکان استفاده از مواد رنگی همزمان
سرعت ساخت بالا
(5 تا 10 برابر سایر روشها)
هزینه پایین خدمات
(25% هزینه سایر روشها)
بازیافت مواد استفاده نشده

معایب 3DP

استحکام ضعیف قطعات
صافی سطح ضعیف
دقت متوسط
ابعاد کوچک ساخت

مدل سازی سریع به روش: LOM

مراحل انجام کار به این صورت است
لایه گذاری کاغذ چسب دار
حرکت غلطک داغ روی کاغذ
فعال شدن چسب حرارتی و چسبیدن لایه کاغذ
برش مرز های مقطع مربوطه در صفحه XY
برش قسمتهای اضافی کاغذ بصورت مربعی

مزایای LOM

ظاهر شبه چوب
قابلیت کار با مدل مشابه مدلهای چوبی
مناسب برای قطعات حجیم و توپر
مناسب برای مدل های ریخته گری
عدم نیاز به ساپورت

معایب LOM

استحکام ضعیف قطعات
ناپایداری در برابر رطوبت
دقت ابعادی ضعیف
نامناسب برای دیواره های نازک
صافی سطح پایین


منبع:تبیان زنجان