چکیده: پوشش های پودری شامل رنگدانه ها و افزودنی های پخش شده در یک بایندر تشکیل دهنده فیلم ( رزین و عامل پخت) می باشند که بصورت پودرهای ریز تولید می شوند . چنین پودرهایی با یک تفنگ الکترواستاتیک بر روی سطوح مورد نظر پاشش م یگردند. ذرات پودر در تفنگ باردار شده و لایه نازک چسبناکی را روی سطح مورد نظر تشکیل م یدهند و پس از عبور از یک کوره در اثر حرارت ، ذرات پودری ذوب شده و پس از ایجاد چسبندگی و باند عرضی یک پوشش سخت ، بادوام و غیرقابل انحلال را ارائه م یدهند. لغت پوشش پودری به هر دو پوشش پخت شده و حالت پودری اطلاق م یشود و هیچ گونه ابهامی در بکار بردن آن وجود ندارد ولی ترم پودر پوششی فقط برای حالت پودری استفاده م یشود . کلمات کلیدی: پوشش پودری ، کاربرد رنگ پودری ، مزایا و معایب رنگ پودری، تولید رنگ پوری ، صنعت رنگ پوری ، بازار رنگ پودری مزایا و معایب پوشش های پودری : آنچه که امروزه جایگزین رنگهای عادی کوره ای بر پایه حلال صنعتی بعنوان پوشش های عاری از حلال شده است ، پوشش های پودری می باشند که مرتبا با آنها مقایسه می شوند . با این وجود سیستمهای مناسب " روکش های سخت شونده با اشعه و پوش شهای ، (Water Base) تکنولوژی پاک " مثل پوششهای بر پایه آب برای مقایسه وجود دارد . (High Solid ) با درصد جامد بالا از مزایای عمده ای که پوشش های پودری دارند به اختصار میتوان به موارد ذیل اشاره نمود : 1. آماده برای مصرف و کاربرد 2. سهولت استفاده 3. کاربرد تک لایه ، لایه ای ضخیم با یکنواخت بهتر با یکبار پاشش نسبت به رنگ مایع بدست می آید. 4. نمونه برگشتی کمتر 5. سودمندی بالا ، بازیافت مطلوب پودرهای پاشیده شده اضافی بالای 95 % می باشد در حالی که برای رنگهای بر پایه حلالی کمتر از 15 % می باشد. 6. رسوب یا ته نشینی ندارد . 7. عاری از حلال می باشد . 8. خطرات سلامتی کمتر ، بعلت عدم وجود حلال و مواد خطرناک آتشگیر و مسموم کننده . www.IrChe.com وب سایت مهندسان شیمی ایران معایب : 1. آلودگی ، مانند حضور ذرات خارجی که بعد از عمل پخت دیگر نمی توان از بین برد . 2. تغییر رنگ ، دقت در تمیز کاری دستگاههای اعمال رنگ مثل کابین پاشش و مسیر بازیافت ضروریست . 3. تنظیم مشخصات پودر در حین ساخت امکان پذیر نیست . برخلاف رنگهای مایع که اغلب به هنگام اعمال میتوان آنها را تینت نمود ، این کار برای رنگهای پودری امکان پذیر نیست . بازار رنگ های پودری : مصارف رنگ های پودری را می توان به دو گروه مجزا تقسیم کرد : الف ) مصارف تزئینی : پوشش تزئینی نهایی را در محصولات ساخته شده ایجاد می نماید مانند : لوازم خانگی ، ابزار ماشین الات و ... ب) مصارف ویژه : در اینگونه مصارف کاربرد تزئینی نداشته و برای خواص اجرایی ویژه استفاده م یشوند مانند: خواص حفاظت برای لوله ها و شیرآلات و اتصالات و ... فرایند ساخت پوشش های پودری روش متداول برای ساخت رنگ های پودری ، روش اختلاط مذاب مواد اولیه مورد استفاده در اکسترودر می باشد که پس از آن به ذرات ریز تبدیل می شوند . هشت مرحله مشخص برای روش ساخت معمولی ( اختلاط مذاب) وجود دارد : 1. وزن کردن مواد اولیه ( Premix ) 2. پیش اختلاط 3. اکستروژن 4. سرد نمودن و خرد نمودن 5. آسیاب و کنترل اندازه ذرات 6. فیلتر نمودن ( الک کردن ) (Dry Blending ) 7. هموژنه کردن یا اختلاط خشک 8. بسته بندی تمامی مراحل فوق مهم است ولی سه فرایند کلیدی پیش اختلاط ، اکستروژن و آسیاب ، از مراحل اصلی تولید پوشش پودری می باشند . www.IrChe.com وب سایت مهندسان شیمی ایران پیش اختلاط ( a هدف از این مرحله ایجاد یک مخلوط هموژن از مواد اولیه قبل از مرحله اکستروژن می باشد که نهایتا موجب ایجاد همرنگی و خواص ویژه در پودر می گردد . بنابر این در این مرحله بکمک اکستروژن آزمایشگاهی همرنگی بایستی کنترل شود. اکستروژن ( b سه نوع اکستروژن برای ساخت رنگ پودری وجود دارد : - تک پیچه - دو پیچه هم دوران Tooth Planetary Roller - اینها بگونه ای طراحی شده اند که توزیع ماکزیمم ، حداقل زمان ماندگاری و کنترل دقیق دمای مذاب را داشته باشند . فرایند های متعددی در حین اکستروژن صورت می گیرد که کلا به آنها توزیع یا پراکندگی ذرات اطلاق می شود . این فرایندها بطور مجزا عمل نمی کنند و تا حدی همزمان صورت می گیرند. این فرایندها عبارتند از : - ذوب ، اختلاط و یکنواختی اجزای رزین رنگدانه ها توسط اجزای رزینی و توزیع افزودنی ها در مذاب Wetting - - شکست رنگدانه های بهم چسبیده بطور ایده آل به ذرات اولیه. حرارت ابتدائی اکسترودر برای اطمینان از ذوب رزین نیاز است ، ولی در خلال تولید پیوسته انرژی مکانیکی حاصل از اصطکاک مواد برای تامین حرارت کفایت می کند و جداره داخلی اکسترودر برای ثابت نگهداشتن دما بایستی سرد نگ هداشته شود . مواد خروجی از اکسترودر باید بلافاصله بصورت ورقه ای نازک سرد شده و بصورت چیپس برای استفاده در آسیاب خرد گردند . آسیاب و کنترل اندازه ذرات ( C 0- رنگهای پودری الکترواستاتیک برای کاربردهای مرسوم معمولا توزیع اندازه ذراتی در محدوده 100 10 میکرون است . - میکرون دارند ، ولی محدوده ای که خواص کاربردی خوبی را ارائه می دهند 50 مقادیر زیاد ذرات ریز زیر 10 میکرون ، پودری با بارپذیری کم الکترواستاتیکی و خواص سیالیت ضعیفی www.IrChe.com وب سایت مهندسان شیمی ایران ارائه می دهند ، همچنین وجود ذرات درشت پوشش های با ظاهر نامطلوب ارائه می (Flowability ) دهند. معمولا برای خرد کردن رنگ های پودری مورد استفاده قرار می گیرند . آنها شامل Pindisc آسیاب های یک کلاسیفایر داخلی برای کنترل ماکزیمم اندازه ذرات هستند و ذرات درشت خارج از اندازه دوباره به آسیاب یر می گردند . یک فن با حجم بالا، هوا را به داخل آسیاب می کشاند ، این امر سبب اتلاف حرارت ایجاد شده و همچنین انتقال ذرات پودر م یگردد . با کنترل زمان اقامت ذره در داخل آسیاب و سرعت کلاسیفایر توزیع اندازه ذرات می تواند کنترل شود . جمع آوری پودرهای حمل شده با جابجایی هوا توسط سیکلون انجام میشود .ذرات بالای 10 میکرون و مقدار جزئی از ذرات با اندازه کمتر بسته به بازدهی سیکلون از آن خارج شده و به عنوان محصول جمع آوری می شوند . پودرهای خروجی از سیکلون قبل از ورود به محل بسته بندی از میان یک الک پیوسته ، عبور داده میشوند تا از آن جدا گردد . جمع آوری مستقیم همه پودرها از فیلتر نیز ( over site ) ذرات بالای اندازه مورد نیاز ممکن است . (Zargar1362@yahoo.com) مترجم : محمد زرگر، فارغ التحصیل مهندسی شیمی از دانشگاه صنعتی شری ف Howell,D.M, Powder Coatings , vol I , London , John willey & Sons Ltd ( منبع: ( 2000