|
تقسیم بندی اکسترودر ها از نظر تغذیه:
اکسترودر هایی که از روی دمای مواد مورد تغذیه آنها که برای انجام عملیات
ضروری میباشد تفکیک می شوند دو دسته اند:
- اکسترودر تغذیه گرم
- اکسترودر تغذیه سرد
معمولا" تغذیه مورد نیاز برای اکسترودر های گرم که در صنعت لاستیک به
کار گرفته شده اند قبلا" طی عملیاتی جداگانه پیش گرم می شوند.
در روشهای معمول اکستروژن گرم معمولا از یک میل برای این کار استفاده
می شود.اکسترودر های سرد که با استفاده ازیک نوار لاستیکی یا
لاستیکهای دانه ای در دمای محیط کار میکند.ثانیا" اکسترودرها را میتوان با
توجه به کاربردشان طبقه بندی و تفکیک کرد.
بسیاری از کارخانجات ماشینی میخواهند که اگر به اندازه کافی مؤثر نیست
حداقل بتواند با موفقیت و بطور صحیح انواع آمیزه ها را با اختلاط متفاوت فرآیند
نماید.در اینجا روی به حداقل رساندن زمان تعویض دای و برگرداندن ماشین
به وضعیت عملیاتی مناسب و سهولت پاکسازی لازم و کافی برای به حداقل
رساندن آلودگی ها ناشی از تغییر کامپاند تأکید می شود.
وقتی قرارباشد دستگاهی برای یک مدت طولانی با ترکیبات لاستیکی
که دارای خواص روانی و سیلانی محدودی هستند کار کند،مارپیچ سره
ودای میتوانند طوری طراحی شوند تا هم میزان خروجی مواد بالا باشد
و هم کنترل خوبی از لحاظ ابعاد وجود داشته باشد.همچنین علیرغم
تغییرات جزئی در مواد تغذیه می توان قسمت تغذیه و تسمه کشش و نیز
سیستم کنترل را طوری انتخاب کرد که کنترل ابعادی مناسب حاصل گردد.
تفاوت عمده فیزیکی میان اکسترودرهای سرد وگرم در نسبت طول به قطر
مارپیچشان میباشد.
برای ماشینهای گرم که قسمت قابل ملاحظه ای انرژی جهت گرم کردن و
پلاستیکی کردن مخلوط لاستیک روی میل انجام شده عمل مارپیچ اکسترودر
صرفا" انتقال و اعمال فشار میباشد.
این باعث میشود که ماشینها کوچک بوده و دارای طولهای مارپیچی بر حسب
قطر آنها از 3d تا 5d باشند.
علاوه بر عملیات انتقال و فشار بوسیله مارپیچ ، در اکسترودرهای سرد
میبایستی مارپیچ بتواند در لاستیک کارهای مکانیکی لازم جهت بالا بردن
دما و رسیدن به درجه حرارت مورد نظر را انجام دهد و نرمی مواد هنگام خروج
از دای را بوجود آورد.این امر باعث میشود که مارپیچها دارای طولهایی بیشتر
در محدوده 9d تا 15d باشندو حتی در بعضی کاربردها ممکن است از مارپیچهایی
بزرگتر از این هم استفاده شود.
اکسترودر های سرد در حد وسیعی جای انواع گرم را در خطوط تولید گرفته اند.
این جایگزینی بیشتر در خطوطی صورت گرفته که با کار دراز مدت و یا دقت
در اندازه گیری ابعادی صحیح مورد نظر بوده است این ماشین با پیشرفتهای
قابل ملاحظه ای که ناشی از تنوع طرح های توسعه یافته و اطلاع از فنون کار
بوده در بدست گرفتن بازار ماشین آلات سهم بسزایی داشتند.
v توضیح اجمالی در مورد اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :
- قیف تغذیه : محلی است که آمیزه(مواد) وارد اکسترودر میشود.
بسته به نوع تغذیه شکل قیف فرق میکند.
دو چیز درمورد قیف تغذیه مهم است:
1- اندازه قیف
2- یکنواختی تغذیه
** تغذیه یکنواخت باعث تولید محصول یکنواخت میشود.
-پوسته یا بدنه اکسترودر:
یک استوانه فلزی است که مارپیچ را احاطه میکند.در داخل این استوانه
حفره هایی تعبیه میشود تا با عبور آب سرد وگرم بتوانیم درجه حرارت
اکسترودر را کنترل کنیم.
اگر درجه حرارت آمیزه کنترل نشود آمیزه داغ میشود که باعث میشود
محصول خروجی به صورت برشته یا سوخته دار خارج شود
(یا در اصل اسکورچ شود).
-مارپیچ:
در یک اکسترودر با تغذیه سرد همچنان که از نامش بر می آید،آمیزه لاستیکی
در درجه حرارت محیط تغذیه میشود.خوراک ممکن است بصورت نوار یا دانه باشد
مارپیچ باید به مقدار کافی انرژی مکانیکی انتقال دهد تا هم آمیزه نرم شده و
هم با فشار عقب برنده دای مقابله نماید.
در طراحی مارپیچهای بکار برده شده در اکسترودر با تغذیه سرد ،بررسی های
خاص لازم است.برای آنکه خرد شدن(Mastication) به مقدار لازم صورت گیرد
باید ارتفاع پره مارپیچ کم و طول مارپیچ زیاد باشد.
مارپیچ یک اکسترودر ساده دارای سه قسمت تغذیه ،قسمت انتقالی یا
سنجش و قسمت فشرده شدن میباشد.
هر قسمت مارپیچ نقش جداگانه ای دارد .قسمت تغذیه،مواد را از قیف تغذیه
انتقال میدهد.قسمت انتقالی مواد را حرارت داده،مخلوط مینماید.
قسمت فشرده سازی یکنواخت کننده است و فشار لازم برای راندن مواد
از درون دای در آن ایجاد میگردد.
درون مارپیچ هم کنترل درجه حرارت وجود دارد.داخل مارپیچ مجراهایی تعبیه
شده که از داخل آن آب میتواند عبور کند تا کنترل درجه حرارت داشته باشیم.
سرعت مارپیچ در دمای اکسترودر تأثیر زیادی دارد در مقدار تغذیه ثابت افزایش
سرعت مارپیچ باعث افزایش دمای محصول خروجی از اکسترودر میشود.
* سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:
حد سرعتی است که بتواند لاستیک را از تغذیه دریافت و از جمع شدن
آن در قیف تغذیه جلوگیری کند.
-هد(کلگی):
هدف از بکار گیری هد متعادل ساختن و یکنواخت نمودن فشار و انتقال
آمیزه به سمت قالب است.
شکل هد باید طوری طراحی شود تا بتواند نیازهایی را که لازم است تأمین کند:
1- تأمین حداکثر محصول خروجی بدون هیچ مشکل وبی نظمی
2- جبران تغییر شکل ناشی از خواص بازگشت الاستیک آمیزه
3- حذف نواحی ساکن و ایستا که احتمالا" در مسیر آمیزه ایجاد میشود.
-قالب(دای):
قالب جسمی است که بر روی کلگی(هد) قرار می گیرد و باعث می شود
آمیزه هنگام خروج شکل مورد نظرما را به خود بگیرد.به طور کلی طراحی دای
نیاز به مهارت وتجربه فراوان است.
