در سیستمهای تبرید تمیز نگه داشتن مدار مبرد و دستگاه ها فوق العاده مهم است، زیرا بسیاری از اشکالاتی که در این سیستمها بوجود می آید به دلیل وجود رطوبت و اسید و مواد خارجی در مدار بسته آنها می باشد. رطوبت در مدار تبرید همراه با افزایش درجه حرارت تولید اسید نموده و باعث از بین رفتن عایقهای سیم پیچ شده و در نهایت موجب سوختن الکتروموتــور کمپـرسور خواهد شد.

انــواع سوختگی کمپرسور: در کمپرسورهـای نوع بسته و نیمه بستــه رفت و برگشتی الکتـروموتور توسط گاز مبرد خنک می شود. همانطور که می دانید استاتور (سیم پیچ) در مسیر گاز قــرار گرفته و هنگامی که گاز آلوده و اسیــدی شود بلافاصلـه عـایق روی سیم پیچ را خـورده و باعث اتصال کوتاه و در نهایت سوختن الکتروموتور خواهد شد. تحت این شرایط دو نوع سوختگی اتفاق خواهد افتاد.

1- سوختگی خفیف و نقطه ای (mild burnout)

فقط در یـک نقطــه روی سیم پیچ الکتروموتور کمپـرسور اتصال کوتاه بوقوع پیوسته و کمپرسور از کار افتاده است. در اینگونه مواقع اگر اپراتور دستگاه سریعاً متــوجه سوختگی شده و اقدام به توقف سیستم نماید امکان آلودگی کل مدار خیلی کم بوده و پس از تعویض سیم پیچ کمپرسور می توان با تعویض فیلتر درایـر و روغن کمپرسور دستگاه را مجدداً راه اندازی کرده و مورد بهره بـــرداری قرار داد. توجــه داشته باشید در این شرایط 24 ساعت پس از راه اندازی دستگاه باید روغن کمپرسور بازدید و میزان اسیدیته آن کنترل گردد.

2 - سوختــگــی شدیـــد (severe burnout)

براساس مشاهدات تجربی و با توجه به آمار موجود در تعمیرگاه های کمپرسور در ایران بیش از 90 درصد سوختگی های کمپــرسور دستگــاه هــای سیستمهای سردکننده از نوع سوختگی شدید است. بر اثر گرمای زیاد تقریباً بخش اعظم عایق سیم پیــچ کمپرسور دچار سوختگی شدید گردیده که باعث آلودگی مدار تبریــد و دستگاه ها خواهد شد. آلـــودگی مدار تبرید شامل اسید، دوده ناشی از سوختن عایق سیم پیـچ و مواد خورند? دیـگری است که چنانچه در مدار بـــاقی بماننــد خسارت جدی بـه دستگاه سیستم سردکننده وارد خواهند کرد. در هنگام مواجه شدن با سوختگی شدید کمپرسور قبل از هر اقدامی لازم است در مدار مکش کمپرسور بلافاصله پس از اواپراتور فیلتر مکش (Suction Filter) تعبیه و نصب گردد 

خوشبختـانه در سالهــای اخیر اکثر سازندگان دستگاه های تهویه مطبوع و سیستمهای سردکننده این فیلتر را در کارخانه طراحی و روی دستگاه بصورت استاندارد نصب می کنند. در صورتی که دستگاه شما فاقد این نوع فیلتر است لازم است قبل از هر اقدامی فیلتر مکش مناسب تهیه و در مدار مکش نصب نمایید.

? مراحل پاکسازی مدار تبرید پس از سوختن شدید الکتروموتور کمپرسور

به دنبال سوختن الکتروموتور کمپرسور یک سیستم سردکننده، روغن و ماده مبرد تجزیه شده و اسید تولید می کنند؛ از این رو برای تمیز کردن مدار تبرید مطابق روش زیر اقدام نمایید. توجه داشته باشید مراحل زیر باید بدقت مطابق دستورالعمل شرکت سازنده دستگاه انجام گیرد و در غیر اینصورت احتمال سوختن کمپرسور تعمیر شده و یـا کمپرسور هم مدار آن بسیار زیاد خواهد بود.

1ـ ابتــدا شیرهــای مــکش و رانش کمپرسوری را که سوخته است کاملاً در حالت بسته قرار داده و سپس مهره های اتصال شیرها به بدنه کمپرسور را با آچار مناسب شل کرده و پس از اطمینان از قطع بودن کلید برق ورودی به ترمینال کمپرسور، اتصالات جعبــه تـرمینال را باز کرده و کمپرسور را از دستگاه جدا نمایید.

2ـ بلافاصلــه شیر تخلیه روغن کمپرسور را بـاز نمـــوده و یک نمونــه از روغن کمپرسور سوخته را در یک شیشه تمیــز و خشک ریخته تـا میزان اسیــدیتــه آن در آزمــایشگاه اندازه گیری گردد. (توجه داشتـــه باشید روغن یک کمپرسور سوخته به شدت اسیدی است؛ لذا در موقع تخلیه روغن از دستکش و ماسک مناسب استفاده نمایید.)

3ـ در صورتی که ظرفیت سرمایی دستگاه کمتر از 5 تن تبرید است مجاز هستید گاز آن را در داخل کپسول جداگانه ای تخلیه کرده و طبــق دستورات سازمان محیط زیست ایران آن را برای بازیابی و نظارت به شرکتهای تولیدکننده گاز ارسال نمایید. توجه داشته باشید تحت هیچ شرایطی گاز سیستمهای سردکننده را در اتمسفر و هوای موتورخانه تخلیه نکنید.

4ـ کمپرسوری که سیم پیچ الکتروموتور آن تعویض شده یا کمپرسور نو را در دستگاه نصب کرده و پس از محکم نمودن اتصالات شیرهای رانش و مکش همچنین اتصالات جعبه ترمینال برق آن، با گاز ازت شارژ نموده پس از نشت یابی اتصالات، گاز ازت را تخلیه کرده و از محل شارژ روغن محفظه کمپرسور را دوبار بـا واکیوم پمپ از هوا و رطــوبت تخلیه کـرده و روغن منـاسب به آن شارژ نمایید. شیر سرویس در مدار مایع را ببندید. اکنـون شیرهــای روی کمپرسور را بـاز نمایید و کمپرسور را بـه کار اندازید. بلافاصله پس از راه اندازی کمپرسور، بخشی از مواد زائد و آلودگی های مدار به سمت کمپرسور حرکت کرده و توسط فیلتر مکش، مواد زائد و ذرات معلق جذب شده تا بتوان آنها را پس از پایان عمل پمپ دان از مدار سیستم تخلیه نمود. پس از انجام کامل عمل پمپ دان و ذخیره نمودن تمامی گاز سیستم در درون کندانسور یا رسیور، کمپرسور را خاموش کنید .

5 ـ اکنون تمام شیرآلات، کنترلها و فیلترهای مدار مایع (شیرآلات شامل شیر انبساط سولونوئیدوالو) را باز نموده و محتویات داخل آنها را کاملاً تمیز و در صورت نیاز تعویض نمائید. مغزی های فیلتر درایر را از داخل محفظه خارج نموده و پس از نظافت صافی فلزی و فضای درون محل استقرار مغزی ها، فیلتر نو با قابلیت جذب اسید را جایگزین فیلتر درایــر معمولی نمایید. در شکل 4 یک نمونه فیلتر با قابلیت جذب اسید را ملاحظه می کنید.

6ـ فیلتر مکش در خروجی اواپراتور دستگاه را نیز باز نموده پس از نظافت کــامـل، فیلتــر آن را تعویض نمایید. (توجه داشته باشید قبــل از انجام عملیات نظافت سیستم باید تعداد کافی فیلتر مکش را تهیه و در محل نصب چیلر آماده و نگهداری کنید.)

7 ـ اکنون شیر سرویس در مدار مایع را در وضعیت باز قرار داده و سیستم را راه اندازی کنید. میزان شارژ گــــاز و سطح روغـن کمپــرسور را بدقت کنترل کنید و در صورت نیاز دستگاه را شارژ گاز نمایید. پس از شارژ کامل گاز دستگاه، حداقل به مدت 2 ساعت بعد از بکار انــداختن کمپرسور تعمیر شده، میــزان آمپر مصرفی کمپرسور را اندازه گیری کنید تا از مقادیر مجاز تجاوز نکرده باشد. در این مرحله مجدداً دستگاه را پمپ دان کرده و مغزی های فیلتــر درایر را تعویض کنید. (بــاز هم مغزی بــا قابلیت جذب اسید در سیستم قـرار دهید).

8 ـ در این مرحله مجدداً شیر سرویس را در مدار مایع که در مرحله قبل برای پمپ دان بسته بودید، باز کنید و دستگاه را روشن کنید و پس از اطمینان از کارکرد کمپرسور و قسمتهای مختلف آن، اجازه دهید دستگاه به مدت 24 ساعت کار کند.در این مدت زمان همواره فشار رانش ـ مکش و روغن همچنین وضعیت سطح روغن کمپرسور را بدقت زیر نظر داشته باشید. پس از 24 ساعت مجدداً سیستم را پمپ دان کرده و مقداری از روغن کمپرسور را جهت آزمایش اسیدیته در یک ظرف شیشه ای بریزید. هرگونه تغییر رنگ و بوی تند سوختگی روغن نشانه آن است که در سیستم آلودگی وجود داشته و بــاید روغن را مجدداً تعویض نمود. در این شرایط لازم است فیلتر مکش و مغزی های فیلتر درایر را مجدداً تعویض نمایید .

در این مرحله مغزی فیلتر درایر معمولی را در محفظه فیلتر درایر قرار دهید.

9ـ شیــر سرویس در مدار مایـع را باز نموده و دستگاه را راه اندازی کنید. پس از 48 ساعت آزمایشات و عملیات مرحل? قبل را تکرار کنید تا اطمینان حاصل شود روغن شفاف بوده و مدار تبرید کاملاً تمیز گردیده است.

10ـ دو هفته پس از راه اندازی دستگاه بــرای حصول اطمینان از تمیز بودن مـدار تبرید مجدداً روغن کمپرسور را نمونــه گیری و وضعیت اسیدیته آن را کنترل و بازرسی کنید.
توجه : هر بار که دستگاه پمپ دان می گردد لازم است فیلتر مکش نیز باز شده و فیلترهای درون آن را تعویض نمایید. 


مراجع :
1ـ جـزوات آموزش تخصصی شرکت ساراول
2-Clean–up after burnout (Tech Service Carrier) 
این مقاله فنی به قلم اینجانب (حمید دارابی) در ماهنامه صنعت تاسیسات شماره120 ( دی 1388 ) صفحه 29 درج شده است.

نویسنده : مهندس حمید دارابی از اساتید و اعضای افتخاری مرکز دانش صنعت تاسیسات ایران

کلرمایع :چنانچه گازکلر ، در داخل سیلندرهای فولادی سنگین تحت فشار قرار گیرد تبدیل به مایع می شود وبا آزاد شدن فشار ، مجددا به گاز تبدیل می شود.امروزه معلوم شده برای استخرهایی که بیش از یک پوند در روز کلر نیاز دارند ، این سیلندرها اقتصادی ترین شیوه تهیه کلر می باشند.اما با وجودی که خود سیلندرها هیچ خطری ندارند، نمی توان از خطرات کلر در حالت گازی چشم پوشید.
مطابق قوانین لازم است در جایی که از سیلندرهای کلر استفاده می شود ، یک اتاق مجزای کاملا کلربندی شده برای تجهیزات کلرزنی پیش بینی شود.این اتاق باید به نحومناسبی تهویه شود تا احیانا در صورت نشت ، گاز کلر به خارج(هوای آزاد) دفع گردد.

رعایت نکات زیر در نصب و راه اندازی وبهره برداری کلرزن گازی ضروری است:الف)کپسولهای گاز ومدار تزریق وانبار باید در محلی جداگانه مستقر شوند.ب)جهت جلوگیری از یخ زدگی کپسولها باید دمای محل استقرار کپسول گاز 10تا20 درجه سانتیگراد باشد ونباید از 40 درجه سانتیگراد بیشتر شود.ج)حداکثر گاز خروجی از یک کپسول گاز کلر ، (kg/h) 185 است. بقیه در ادامه مطلب..

رعایت نکات زیر در نصب و راه اندازی وبهره برداری کلرزن گازی ضروری است:

الف)کپسولهای گاز ومدار تزریق وانبار باید در محلی جداگانه مستقر شوند.

ب)جهت جلوگیری از یخ زدگی کپسولها باید دمای محل استقرار کپسول گاز 10تا20 درجه سانتیگراد باشد ونباید از 40 درجه سانتیگراد بیشتر شود.

ج)حداکثر گاز خروجی از یک کپسول گاز کلر ، (kg/h) 185 است.

د)لوله ها واتصالات در تماس با گاز کلر باید زنگ نزن ومقاوم باشند.

ه)ازتابیدن نور خورشید وضربه زدن به کپسولهای گاز جلوگیری شود وبرای انتقال گاز کلر تحت فشار در کپسول از لوله پلیمری مخصوص استفاده شود.

و)نصب دوش آب در اتاق محل نصب کپسولها ضروری است و در صورت نشت گاز کلر با کمک محلولهای رقیق آمونیاک که تولید دود سفیدرنگ می نماید ، نشت کلر مشخص می شود که در چنین شرایطی ورود به محل باید با ماسک وکپسول اکسیژن انجام شود.

مشکلات بهره برداری از دستگاههای هیپوکلریناتور:

1-زنگ زدگی شفت دستگاه ، اختلاط کننده ورود زنگها به داخل مخلوط آب وکلر وایجاد مشکلات بعدی ، البته انتخاب شفت از جنس استیل تا حد زیادی مشکل فوق را برطرف می نماید.

2-شکستن پروانه میکسر.

3-انسداد مجاری رانس وتزریق ومکش محلول کلر.

4-پارگی دیافراگم در شرایط تزریق تحت فشار که می تواند ناشی از افت فشار بالا هم باشد.

5-خرابی وفرسودگی واشرها واتصالات آب بند ونشت محلول کلر از قسمتهای مختلف آن.

6-وجود احتمال مسمویت فرد مسئول دستگاه در صورت عدم استفاده از وسایل ایمنی.

کلرزن شناورامروزه کارخانجات سازنده جهت سهولت کلرزنی در مقیاس کم ، نوعی ظرف شناور روی سطح آب رابرای استخرهای خانگی طراحی کرده اند که در داخل خود قرص کلر را جای داده وبه مرور در آب حل می شود وکار ضدعفونی کردن را انجام میدهد.باید دقت داشت که میزان کلر باقی مانده قبل از آنکه از حد متعارف افزایش پیدا کند ، ظرف را از آب خارج نمود.

منبع : کتاب طراحی نگهداری تاسیسات مکانیکی آبی(استخر-سونا-جکوزی)

یکی از وظایف کمپرسور بالابردن دمای مبرد است تابتواند در کندانسور تقطیر شود که این کار را به وسیله افزایش فشار مبرد انجام می دهد فرآیند کمپرسور در حالی ایده آل آنتروپی ثابت فرض می شود و چون تراکم در ناحیه سوپرهیت انجام می شود دمای مبرد خیلی بیشتر از دمای تقطیر می شود که همین امر باعث گرم شدن کمپرسور به خصوص سرسیلندرها می شود که مضرات آن به قرار زیر می باشد: 1. روغن داخل کارتر معمولا بایددر دمای 45 درجه باشد ودماهای بالاترباعث می شود که روغن دچار شکست شیمیایی شود وخاصیت روغنکاری خود را از دست دهد وهمچنین این دمای بالا باعث می شود که روغن روی قسمت های حساسی مثل سوپاپها رسوب باقی گذارد که باعث اختلال در کار آنها می شودیکی از وظایف کمپرسور بالابردن دمای مبرد است تابتواند در کندانسور تقطیر شود که این کار را به وسیله افزایش فشار مبرد انجام می دهد فرآیند کمپرسور در حالی ایده آل آنتروپی ثابت فرض می شود و چون تراکم در ناحیه سوپرهیت انجام می شود دمای مبرد خیلی بیشتر از دمای تقطیر می شود که همین امر باعث گرم شدن کمپرسور به خصوص سرسیلندرها می شود که مضرات آن به قرار زیر می باشد:

2. با گرم شدن سیلندر چون گاز مکش با ورود به سیلندر وجذب گرما منبسط می شود حجم بیشتری را اشغال کرده ودبی ورودی به کمپرسور کم شده وراندمان حجمی کمپرسور را کاهش می دهد.

اگر نگاهی به نمودار مولیر مبردها بیندازیم متوجه خواهیم شد که مبرد آمونیاک در یک فرآیند تراکم دارای فشار دیسشارژ بالاتری است به همین دلیل این مسئله در مورد کمپرسورهای پیستونی آمونیاکی بحرانی تر می باشد.

در کمپرسورهای هالوکربنی ودر ظرفیت های پایین اگر احتیاجی به خنک کاری بود از یک فن استفاده می شود که هوا را از روی سرسیلندر کمپرسور عبور می دهد ولی در سیستم های آمونیاکی به دلیل دمای بالاتر و ظرفیت بیشتر کمپرسور از هوا نمی توان استفاده کرد وبنابراین بهترین ماده آب می باشد.
سازندگان کمپرسور معمولا بر روی سرسیلندرهای کمپرسور یک فضایی قرار می دهند به نام ژاکت آبی (Water Jacket) که آب خنک از میان آنها عبور کرده و گرمای اضافی مبرد را جذب می کند.در ضمن خنک کاری روغن کمپرسور نیز با همین آب انجام می شود.
همانطور که در شکل1 مشاهده می شود آب خنک پس از عبور از شیرآلات وارد oil cooler شده وسپس وارد ژاکت آبی کمپرسور شده وبا جذب گرما خارج می شود . دبی آب ورودی به وسیله یک شیر کنترل روی خط رفت آب کنترل می شود به طریقی که یک سنسور روی خروجی آب از ژاکت آبی قرار می گیرد و با بالارفتن دمای آب خروجی که نشان از خنک کاری زیاد است دبی شیر کنترل را تنظیم می کند.
نکته : دمای آب خروجی از ژاکت نباید از 45 درجه بالاتر رود
میزان دبی جریانی می تواند 0.7 کیلوگرم برثانیه به ازای 100kw ظرفیت تبرید باشد.

نکته : باید از تقطیر احتمالی مبرد در سرسیلندر که در اثر خنک کاری اضافی پیش می آید جلوگیری کرد که برای این کار :
1. باید مطمئن باشیم که دمای آب خنک کننده به دمای تقطیر مبرد در آن فشار نمی رسد
2. وقتی کمپرسور خاموش است باید جریان آب قطع شود

شکل 1 برای زمانی است که دمای محیط کمپرسور بالای صفر است در شرایطی که دمای محیط کمپرسور پایین تر از نقطه انجماد آب باشد باید تدابیر زیر اندیشیده شود:

1. همانطور که در شکل 2 مشاهده می شود آب پس از عبور از ژاکتها از بالای کمپرسور خارج می شود . یک لوله ونت در بالای کمپرسور به همراه یک flapper check valve نصب شده که در زمان کار کمپرسور با فشار جریان آب بسته است وقتی کمپرسور خاموش شود به دلیل دمای پایین محیط ممکن است آب داخل ژاکت به دلیل قطع جریان آب یخ بزند که در این حالت شیر برقی روی لوله ای که از سزسیلنرها به پایین کمپرسور و به فاضلاب هدایت شده باز می شود و آب باقیمانده در ژاکتها را خالی می کند و در همین زمان به دلیل قطع جریان آب ، شیر یکطرفه روی خط ونت نیز باز شده و به خالی شدن آب کمک می کند.
2. در شرایطی که دمای محیط زیر صفر است بهتر است که از مایعات ضدیخ برای خنک کاری استفاده شود مانند گلیکول که این کار باعث می شود که در ژاکتها و oil cooler رسوب آب هم نداشته باشیم.

شکل 3 نیز یک کمپرسور رانشان می دهد که مجراهای عبور آب که شلنگ های پلاستیکی می باشند مشخص است.

شکل ها را در منبع ببینید.

اتمسفر اساساً یک شرط لازم برای زندگی در کره زمین می باشد واز لایه ی مختلفی من جمله ترو پوسفر (troposphere) ) واستراتوسفر (stratosphere) تشکیل گردیده است .لایه استراتوسفر دارای گاز اوزن است که ما را در مقابل اشعه ماوراء بنفش خورشید حفظ می نماید.اوزن در حالت طبیعی بالانس است ، بدین معنی که اوزنی که از ترکیب اکسیژن نوزاد با مولکول اکسیژن ایجاد می گردد ( اکسیژن نوزاد از تجزیهNO2 در مقابل اشعه ماوراء بنفش ایجاد می گردد) تحت تاثیر عواملی از جمله اکسید های کلر – برم- CFCها(کلرو فلوئورکربن ) مجدداً به O2تبدیل شده و بر این اساس مقادیر تولید شده اوزن با مقادیر از بین رفته باید به طور معمول برابر باشدتا مقدار اوزن در استراتوسفر ثابت بماند .

ولی چنانچه میزان اوزن از بین رفته که عمدتاً به علت افزایش CFC ها می باشد کاهش یابد ، با توجه به محدود بودن اوزن تولید شده ، طبیعتاً مقدار اوزن در اتمسفر تقلیل یافته و پدیده(( تخریب لایه اوزن )) را به وجود می آورد.به طور کلی نشت گازهای CFCدرجو باعث بر هم زدن بالانس طبیعی اوزن در لایه استراتوسفر شده است . اکنون میزان از بین رفتن اوزن از تولید اوزن جدید سریع تر می باشد . و این تخریب در قطب جنوب ، جایی که لایه اوزن نازک می باشد. واکنش سریع تر ی نشان داده که بنا بر اعتقاد دانشمندان منجر به سوراخ شدن آن شده است . همچنین شرایط ایجاد سوراخی در با لا قطب شمال نیز در حال وقوع است حدود 50 سال به طول انجامیده تا کلرین متمرکز در cfcها به لایه استراتوسفر صعود کرده و اولین سوراخ در لایه اوزن ناحیه قطب جنوب ظاهر گردیده است .

اتمسفر اساساً یک شرط لازم برای زندگی در کره زمین می باشد واز لایه ی مختلفی من جمله ترو پوسفر (troposphere) ) واستراتوسفر (stratosphere) تشکیل گردیده است .لایه استراتوسفر دارای گاز اوزن است که ما را در مقابل اشعه ماوراء بنفش خورشید حفظ می نماید.اوزن در حالت طبیعی بالانس است ، بدین معنی که اوزنی که از ترکیب اکسیژن نوزاد با مولکول اکسیژن ایجاد می گردد ( اکسیژن نوزاد از تجزیهNO2 در مقابل اشعه ماوراء بنفش ایجاد می گردد) تحت تاثیر عواملی از جمله اکسید های کلر – برم- CFCها(کلرو فلوئورکربن ) مجدداً به O2تبدیل شده و بر این اساس مقادیر تولید شده اوزن با مقادیر از بین رفته باید به طور معمول برابر باشدتا مقدار اوزن در استراتوسفر ثابت بماند .

ولی چنانچه میزان اوزن از بین رفته که عمدتاً به علت افزایش CFC ها می باشد کاهش یابد ، با توجه به محدود بودن اوزن تولید شده ، طبیعتاً مقدار اوزن در اتمسفر تقلیل یافته و پدیده(( تخریب لایه اوزن )) را به وجود می آورد.به طور کلی نشت گازهای CFCدرجو باعث بر هم زدن بالانس طبیعی اوزن در لایه استراتوسفر شده است . اکنون میزان از بین رفتن اوزن از تولید اوزن جدید سریع تر می باشد . و این تخریب در قطب جنوب ، جایی که لایه اوزن نازک می باشد. واکنش سریع تر ی نشان داده که بنا بر اعتقاد دانشمندان منجر به سوراخ شدن آن شده است . همچنین شرایط ایجاد سوراخی در با لا قطب شمال نیز در حال وقوع است حدود 50 سال به طول انجامیده تا کلرین متمرکز در cfcها به لایه استراتوسفر صعود کرده و اولین سوراخ در لایه اوزن ناحیه قطب جنوب ظاهر گردیده است .

منبع: http://hvacportal.ir/thread3165.html

در مطا لعه حاضر عملکرد چیلر جذبی خورشیدی مورد ارزیابی قرار گرفته است و مقایسه این نوع چیلر با انواع دیگر آن (چیلر های تراکمی و جذبی) انجام شده است. در بررسی هزینه های اولیه و بلند مدت، با فرض نرخ های تورمی خالص متفاوت سالانه و اثر آن بر تامین هزینه انرژی دستگاه های تهویه مطبوع، نتایج گوناگونی در برتری اقتصادی هر یک از سیستم های تبرید بر دیگری حاصل شده است. نتایج نشان می دهد که با حذف یارانه های انرژی و افزایش بهای گاز و برق، چیلرهای جذبی خورشیدی با در نظر گرفتن تورم خالص سالیانه بالای 7درصد و بالای 15 درصد به ترتیب با چیلرهای تراکمی و چیلرهای جذبی رقابت پذیر خواهد بود.

نوسانات قیمت حامل های انرژی، تمایل به کاهش هزینه های مصرفی سوخت و انرژی، گرایش به ذخیره سازی سوخت های فسیلی برای کاربردهایی به جز سوزاندن آنها و همچنین توجه به لزوم کاهش آلایندگی ناشی از مصرف سوخت ها در دهه ی اخیر، دلایل محکمی در لزوم تغییر نگرش در بهره برداری از انرژی است. در این راستا دستیابی به انرژی های پاک و تجدید پذیر دارای اهمیت ویژه ای می باشد ، زیرا علاوه بر صرفه ی قابل توجه اقتصادی از لحاظ زیست محیطی نیز کاملا توجیه پذیرند. در سال های اخیر با مطرح شدن موضوع هدفمند سازی یارانه ها در کشور، توجه مصرف کنندگان به کمتر کردن هزینه های ناشی از وسایل پر مصرف جلب شده است.

یک راه کار برای جلوگیری از مصرف بالای سیستم های تامین گرما و سرما، جایگزینی این گونه وسایل با نمونه ی با بازدهی بالاتر خواهد بود. هرچند استفاده از انواع با بازدهی بالاتر باعث افزایش هزینه ی مازاد در ساخت و ساز خواهد شد، ولی این اضافه پرداخت مطمئنا در مدت چند سال اولیه، با صرفه جویی انرژی بازگردانده می شود.

در بحث ساختمان ، سیستم های مورد استفاده در زمینه ی گرمایش و سرمایش بیشترین مصرف انرژی را دارند که گاهی تا 80 % از مصرف را به خود اختصاص می دهند.[ 1] در صورت استفاده از انرژی خورشیدی می توان علاوه بر کاهش هزینه ی پرداختی سوخت ، مشارکت بسزایی هم در کاهش هزینه های دولت در زمینه ی یارانه های انرژی داشت.
بدون تردید، کاهش مصرف سوخت های فسیلی، کاهش میزان آلاینده ها و افزایش راندمان را می توان از برتری های چیلرهای جذبی خورشیدی برشمرد. در مقابل، هزینه سرمایه گذاری اولیه نسبتا زیاد در حال حاضر این گونه چیلرها از ایراد آن بشمار می رود.
چیلر جذبی خورشیدی در سال 1974 توسط شرکت یازاکی ژاپن طراحی شده است و از آن سال استفاده از این نوع چیلرها جذبی گسترش زیادی یافته است[ 2].
شبیه سازی و مدلینگ روی چیلرهای خورشیدی برای بررسی ضریب عملکرد (COP) دمای آب مبرد و عملکرد سیستم با کلکتورهای گوناگون در سال 1985 توسط مانیر[ 3]صورت پذیرفت.
روند توسعه سیستم های تهویه مطبوع خورشیدی و اهمیت انتخاب نوع کلکتور برای تامین آب گرم با دمای مناسب در ورودی ژنراتور توسط لی[ 4] در سال 2000 بررسی شد.
در مطالعه تجربی انجام شده بروی یک چیلر جذبی خورشیدی در آب و هوای گرمسیری بدون سیستم پشتیبان انرژی نتایج قابل توجهی حاصل شد[ 5]. سیستم راه اندازی شده صرفا از انرژی خورشیدی جذب شده در کلکتورها استفاد شده است. نتایج نشان میدهد انتخاب چیلر با ظرفیت اسمی کوچکتر از ظرفیت اسمی مورد نظر موجب کاهش ضریب عملکرد چیلر در روزهایی با دمای بحرانی خواهد شد که این امر حاصل نشدن دمای راحتی ساختمان را در این روزها در پی خواهد داشت.
در این شرایط برای دستیابی به شرایط راحتی،میبایست از فن های سقفی استفاده کرد. در انتخابی دیگر ممکن است از چیلری با ظرفیت اسمی بزرگتر از ظرفیت اسمی مورد نظر به کار گرفته شود که همواره زیر ظرفیت اسمی و با کارایی پایین کار خواهد کرد. در این حالت دمای راحتی در داخل ساختمان قابل دسترس خواهد بود.
در کشور نیز سلطانی و همکاران[ 6] در سال 1384 به تشریح کاربردهای انرژی خورشیدی پرداخته و مراحل تبدیل یک چیلر جذبی به نمونه جذبی خورشیدی آن بصورت تجربی بررسی قرار گرفته است. بزرگمهری و لاری [ 7]در یک ارزیابی فنی و اقتصادی، چیلرهای جذبی خورشیدی را برای بازار ایران 1در سال 1382 مورد ارزیابی قرار داد اند. تاثیر بارهای گوناگون بر بازدهی سیکل چیلر های جذبی توسط عربی و دهقانی [ 8] در سال 1389 انجام شده است.
بنابراین استفاده از چیلرهای جذبی خورشیدی دارای محاسن و معایب نسبت به دیگر چیلرها است که هدف در این مطالعه بررسی مقدماتی استفاده از این چیلر در کشور است.

انرژی خورشیدی در ایران و جهان
خورشید را می توان مادر تمام انرژی های قابل دسترسی روی زمین دانست. میزان انرژی دریافتی زمین از خورشید 1/5 کیلو وات ساعت در سال ویعنی بیش از 16000 برابر کل مصرف انرژی سالانه جهان و بیش از 400 × برابر 1017 برابر کل ذخایر نفت، گاز، زغال سنگ و اورانیوم دنیاست[ 9].
تابش خورشید از خط استوا (صفر درجه) تا حدود 40 درجه عرض جغرافیایی شمالی و جنوبی بالاترین میزان را نسبت به سایر نقاط کره ی زمین دارد. از این دیدگاه با توجه به قرار گیری ایران در میان عرض 35 تا 40 درجه شمالی، همچنین با زاویه ی مناسبی که تابش خورشید با سطح کشور دارد، [ استفاده از انرژی خورشید به عنوان یک منبع پاک انرژی مورد توجه قرار می گیرد.
بر اساس مطالعات انجام شده[ 10 3 کیلووات ساعت بر متر مربع در سطح افقی / 2 تا 8 / سواحل دریای خزر کم تابش ترین منطقه ی ایران است که روزانه 8 4 کیلووات ساعت بر متر / 3 تا 5 / انرژی دریافت می کند. منطقه آذربایجان، خوزستان و خراسان شمالی تابشی برابر با 8 5 کیلووات ساعت بر متر / 4 تا 2 / مربع را دریافت می کنند. مناطق مرکزی با بیشترین مساحت به طور متوسط روزانه 5 5 کیلووات ساعت بر متر مربع بالاترین میزان تابش / 5 تا 4 / مربع را دریافت می کنند و استان فارس و کرمان با دریافت 2 خورشیدی را دارند.

از دلایل عمده استفاده از سوخت های فسیلی نسبت به انرژی های تجدیدپذیر در ایران هزینه دسترسی آسان به این سوخت ها و قیمت های بسیار پایین آنها به دلیل یارانه های دولتی است. بعلاوه هزینه مورد نیاز برای انرژی های نو با سطح درآمد عامه مردم همخوانی ندارد. به عنوان نمونه برای بدست آوردن 1 کیلووات ساعت انرژی از نیروگاه حرارتی خورشیدی، بطور میانگین 5600 دلار هزینه اولیه نیاز است، که این رقم چیزی در حدود 11 برابر هزینه اولیه برای .[ استحصال این مقدار انرژی از نیروگاه با سوخت فسیلی است[ 11


چیلر جذبی خورشیدی
اولین چیلر جذبی در سال 1860 توسط فردیناند کاره فرانسوی اختراع شد و در آمریکا به ثبت رسید. اساس کار دستگاه تبرید جذبی بر این اصل استوار است که می توان بخار سیال (مبرد) را در مایعی جذب کرد. هرچه دمای این مایع کمتر باشد، میزان جذب بخار در آن بیشتر است. با افزایش دمای محلول می توان بخار جذب شده 70 و 105 ، را دفع کرد[ 12 ].
اولین چیلر جذبی خورشیدی در سال 1977 توسط شرکت یازاکی ژاپن با ظرفیت های 35 کیلووات به بازار عرضه شد. ظرفیت 35 کیلووات آن در جهان بیشترین تقاضا را داشته است[ 13 ]. در اروپا نیز عرضه کنندگان چیلرهای جذبی خورشیدی بیشتر از کشورهای آلمان و اسپانیا می باشند. بیشترین تقاضا در این کشورها مربوط به ظرفیت های محدوده 10 5 کیلووات است
در ساختمان ها معمولا از انرژی حرارتی خورشید برای گرم کردن آب مصرفی ساختمان در آبگرمکن های خورشیدی و استفاده از آب گرم به منظور سرمایش ساختمان در چیلرهای جذبی خورشیدی استفاده می شود. برای به کار بردن انرژی خورشید در سیستم های نام برده معمولا از سه نوع عمده ی جاذب های انرژی خورشیدی استفاده می شود:


1) جمع کننده های صفحه تخت (Flat Plate Collectors) :
این کلکتورها مانند جعبه ای با پوشش شیشه ای تیره رنگ هستند که انرژی خورشید را جذب و از طریق لوله های فلزی به سیال جاذب انتقال می دهند ودمای سیال را تا محدوده ی 60-40 درجه سانتی گراد بالا می برند. از این کلکتورها برای گرم کردن هوای محیط یا - آب گرم خانگی استفاده می شود

2) جمع کننده های لوله خلاء (Vacuum Tube Collectors) :
لوله های خلاء با توجه به ظاهر استوانه ای شکلشان، می توانند نور خورشید را از هر زاویه ای جذب کنند و به دلیل خلاء میان محفظه شیشه ای ، به عنوان یک عایق حرارتی مناسب با توجه به تیپ این لوله ها، می توانند دمای سیال را از 70 تا 110 درجه ی سانتی گراد افزایش دهند. کاربرد اصلی این کلکتورها در سرمایش خورشیدی به وسیله ی چیلرهای تک اثره و فرایندهای حرارتی دما پایین است.

1) جمع کننده های سهموی خطی (Parabolic Trough Collectors) :
در دو نوع با دهانه کوچک و بزرگ استفاده می شوند. در نوع کوچک، آیینه ی سهمی گون با شعاعی در حدود 1 متر، نور خورشید را روی سطح لوله ای که در کانون آیینه قرار گرفته است متمرکز می کند. دمای کاری در این نوع به بازه ی 120-220 درجه ی سانتی گراد محدود می شود و در تامین گرمایش فرایندهای صنعتی، چیلرهای جذبی خورشیدی 2 و 3 اثره، آب گرمکن های تجاری و مولدهای قدرت کوچک به کار می رود. نمونه ی با دهانه بزرگ امکان افزایش دمای سیال را از250 تا 450 درجه سانتی گراد دارا می باشد و برای مولدهای قدرت در مقیاس صنعتی به کار می روند
سیستم عملکرد چیلرهای جذبی خورشیدی اساسا تفاوت زیادی با چیلرهای جذبی رایج ندارد و تفاوت عمده در نحوه دریافت انرژی برای گرم کردن آب است.

در چیلرهای جذبی خورشیدی برای دریافت گرما از کلکتور خورشیدی استفاده می شود که معمولا با توجه به کارایی و عمر مفید، این کلکتورها دارای قیمت های متفاوتی هستند. در حال حاضر در بازار ایران محصولات آلمانی، اطریشی، استرالیایی و چینی موجود است. البته خط تولید این محصول در کشور نیز راه اندازی شده است. قیمت هر متر مربع از این کلکتورها از 2 تا 20 میلیون ریال وابسته به کشور سازنده در هر متر مربع عرضه می شود. بطوریکه آلمانی ، اتریشی ، چینی و ایرانی آن به ترتیب 20 - 7 و 2 میلیون ریال برای هر مترمربع عرضه می شود.


4) مقایسه ی چیلر جذبی خورشیدی با چیلرهای تراکمی و جذبی

مصرف انرژی در بخش ساختمان یکی از عمده ترین موارد مصرف انرژی بشمار می رود. بطوریکه 38% از انرژی جهان در بخش ساختمان مصرف می شود این میزان انرژی 35% از سبد مخارج خانواده ها را به خود اختصاص داده است. در ایران 70% از گاز مصرفی کشور برای گرمایش ساختمان مصرف می گردد. این مقدار مصرف انرژی در بخش ساختمان باعث شده تا ایران 4 برابر استاندارد جهانی در این حوزه مصرف انرژی داشته باشد .
با استفاده از انرژی خورشید در کشور می توان از بخش زیادی از مصرف بالای انرژی در کشور جلوگیری کرد. البته صرفه اقتصادی از عوامل بسیار موثر در توجیه پذیر بودن و یا نبودن یک طرح است. به این منظور در جدول (1) مقایسه هزینه ای بین چیلرهای جذبی و تراکمی با چیلر جذبی خورشیدی که به تازگی در بازار ایران معرفی شده است، صورت گرفته است.

در ادامه ی ارزیابی می توان با در نظر گرفتن چند فرضیه برای تغییرات قیمت حامل های انرژی، به بررسی طولانی مدت صرفه اقتصادی چیلرها پرداخت. به این منظور فرضیات زیر برای این مطالعه انجام شده است

اگر هزینه ی انرژی سال جاری را c1 و هزینه ی سال n ام را cn در نظر گرفته شود و مجموع هزینه پرداخت شده توسط مشتری برای سال هایی که از دستگاه استفاده می کند برابر با g باشد، خواهیم داشت :

در معادله (1) پارامتر تورم خالص محاسبه شده است، که برای محاسبه آن مجموع تورم حاصل از افزایش بهای
سالانه انرژی و بالا رفتن دستمزد تعمیرکار تاسیسات برای نگهداری از دستگاه و سایر پارامترهای محتمل موثر در تغییر تورم می تواند اثر داده شود. اگرp0 هزینه اولیه نصب، خرید و راه اندازی باشد، می توان با بیان سه مقدار 3,10 و 20 درصد برای تغییر در نرخ تورم خالص به مقایسه ی بلند مدت هزینه ها در الگوهای گوناگون تورمی پرداخت که نتایج مذکور در جدول (2) ارایه شده است.

-5 نتیجه گیری
در این مقاله به بررسی مقدماتی هزینه اولیه و بلند مدت میان چیلر های جذبی خورشیدی، تراکمی و جذبی که دارای ظرفیت های مشابه اند، پرداخته شد. با توجه به اینکه از دیدگاه مصرف کننده مهم ترین فاکتور در انتخاب سیستم مورد نظر، پارامترهای اقتصادی است، بنابراین سعی شد تا با شبیه سازی در مدل های افزایش هزینه های جاری یک سیستم برودتی ، قدرت مقایسه به خریدار داده شود. اگرچه در مدل منظور شده در محاسبات از هزینه های پرشمار
آلودگی های زیست محیطی چشم پوشی شده است ولی با این وجود، با درنظر گرفتن نرخ تورمی سالانه بیش از 7 درصد چیلر جذبی خورشیدی در مدت 20 سال از چیلر تراکمی با ظرفیت مشابه پیشی گرفته و با درنظر گرفتن نرخ تورمی بیش از 14/9 درصد در مقابل چیلر جذبی نیز صرفه اقتصادی بیشتری خواهد داشت. هرچند تا زمانی که بهای برق و گاز با یارانه در اختیار مصرف کننده قرار بگیرد و کلکتورها به صورت تجاری و با بهای قابل قبول در بازار ارائه نشود، احتمال گرایش مصرف کننده برای بهره برداری از این محصول کم است.

منبع: http://hvacportal.ir/thread3304.html

راحتی سیستم های تهویه مطبوع دارای جنبه های مختلفی است که باید در نظر گرفته شود. و بعضاً در مورد یک پروژه خاص چندین گزینه برای انتخاب نهایی وجود دارد. برای طراحی چنین سیستم هایی باید درک جامع و کاملی از تهویه مطبوع داشته باشیم . و در ادامه نیاز های مشتری و موانعی را که در طراحی وجود دارد را به خوبی بشناسیم.

عوامل متعددی در انتخاب یک سیستم تهویه مطبوع مناسب نقش دارد که از آن جمله می توان به مواردی که در این مطلب بیان شده است اشاره نمود. تصور همومی برآن است که طراحی سیستم های تهیه مطبوع صرفا ترکیبی از چند نوع محاسبات عددی و فرمولی است ولی این طور به نظر نمی رسد و درواقع مهم ترین بخش قبل از طراحی انجام یک انتخاب خوب برای سیستم تهویه مطبوع می باشد.

1) چگونگی تأمین شرایط آسایش و یا شرایط خاص مورد نظر
2) چگونگی کارکرد سیستم
3) میزان و درجهء آسایش مورد نظر
4) ظرفیت سیستم
5) وضعیت جاگیری و اشغال فضا توسط سیستم
6) هزینه های تهیه و نصب (هزینه های اولیه)
7) هزینه های بهره برداری (running cost) مانند هزینه های مصرف گازوئیل، آب، برق و ...
8) قابل اتکا بودن سیستم
9) قابل انعطاف بودن سیستم
10) تعمیر و نگهداری سیستم و هزینه های آن
11) چگونگی وضعیت تملک و استفاده از فضاها
لذا قبل از هر اقدامی لازم است که اطلاعات جامعی از میزان بودجه، درجه آسایش مورد نظر، امکانات گسترشی آتی و ... در اختیار داشت.

عواملی که در تعیین یک سیستم بخصوصی مؤثرند عبارتند از :
1) میزان بار برودتی و بار گرمایشی
2) منطقه بندی
3) معماری ساختمان
4) عوامل محدود کننده دیگر (صدا، کنترل رطوبت، کنترل فشار هوا مثلاً در هواپیما، میزان مصرف انرژی و نوع آن، گسترش آتی)

http://hvacportal.ir/thread4205.html#post6987

برای حمل کمپرسور اسکرو L15-L22 از جرثقیل با تسمه و سایر ادوات قابل اطمینان استفاده کرده و از ایستادن در زیر دستگاه یا منطقه خطر جدا خودداری نمائید . قبل از وصل کردن شلنگ و لوله، از برداشتن درپوش هائی که به طور موقت برروی آنها بسته شده اند اطمینان حاصل نموده و از لوله های با اندازه و قطر مناسب استفاده نمایید. در استقرار دستگاه باید دقت نمود که قسمت های مختلف آن قابل دسترس بوده و راه ورود هوا به داخل کمپرسور نیز آزاد باشد. ورودی هوا باید به گونه ای در نظر گرفته شود که احتمال وارد شدن مواد مضر، گرد و خاک و غیره به داخل دستگاه به حداقل ممکن کاهش یابد. این مورد شامل جرقه های ناشی از جوشکاری و یا سنگ زنی و غیره نیز می شود .

مطمئن شوید که لوله های رابط بین قطعات و تجهیزات مختلف امکان انبساط طولی داشته و مواد آتش زا نیز در نزدیکی این لوله ها قرار نگیرند. در صورت استفاده از سیستم کنترل خارجی حتما روی پلاکاردی جمله ”توجه: این سیستم از راه دور کنترل می شود و امکان استارت آن بدون اطلاع قبلی در هر لحظه وجود دارد ” را در قسمتی از دستگاه که قابل دید باشد نصب نمایید .رای حمل کمپرسور اسکرو L15-L22 از جرثقیل با تسمه و سایر ادوات قابل اطمینان استفاده کرده و از ایستادن در زیر دستگاه یا منطقه خطر جدا خودداری نمائید .

قبل از وصل کردن شلنگ و لوله، از برداشتن درپوش هائی که به طور موقت برروی آنها بسته شده اند اطمینان حاصل نموده و از لوله های با اندازه و قطر مناسب استفاده نمایید. در استقرار دستگاه باید دقت نمود که قسمت های مختلف آن قابل دسترس بوده و راه ورود هوا به داخل کمپرسور نیز آزاد باشد. ورودی هوا باید به گونه ای در نظر گرفته شود که احتمال وارد شدن مواد مضر، گرد و خاک و غیره به داخل دستگاه به حداقل ممکن کاهش یابد. این مورد شامل جرقه های ناشی از جوشکاری و یا سنگ زنی و غیره نیز می شود .

کسانی که با سیستم کنترل خارجی کار می کنند نیز لازم است دقت کافی داشته باشند که به هنگام استارت کمپرسور خطری متوجه افراد نزدیک کمپرسور نشود.خطوط و لوله های مربوط به شبکه هوای فشرده و آب خنک کاری باید مشخص گردند . در صورت نصب چند کمپرسور در یک محل باید کلید های قطع و وصل جداگانه برای هر دستگاه تعبیه گردند. سوپاپ اطمینان نصب شده برروی مخازن تحت فشار باید از نظر ظرفیت تخلیه هوا به گونه ای عمل کنند که فشار داخل مخزن بیش از 10% افزایش نیابد.
توجه کنید که سوپاپ اطمینان کمپرسور فقط عهده دار تامین فشار ایمنی برای خود کمپرسور می باشد.نصب سوپاپ اطمینان برروی قسمت های مختلف نظیر فلنج خروجی کمپرسور و تجهیزات پائین دست با رعایت فشار قابل تحمل توسط ضعیف ترین قطعه، توصیه می گردد.
حداقل و حداکثر دمای هوای ورودی به کمپرسور معادل +1 و +45 می باشد. لوله های با دمای بالاتر از +70 باید مشخص و به شکل مناسب عایق بندی گردند . لازم است مدار قدرت اتصال زمین داشته و در مقابل اتصال کوتاه توسط فیوز محافظت گردد.

ادامه مطلب در منبع..

اکثر گازهای مورد استفاده در صنعت حاوی مقداری رطوبت (بخار آب ) بوده و همین امر می تواند موجب بروز مشکلات عدیده در سیستم تراکم و یا بهره برداری از گازهای صنعتی گردد.  بعنوان مثال هوا همواره حاوی مقداری رطوبت بوده که حضور آن در سیستم هوای فشرده باعث یخ زدگی، زنگ زدن، گریپاژکردن، تأثیر نامطلوب بر روی سیستم روانکاری، خرابی قطعات سیستم های پنوماتیک، خوردگی و … می گردد.

حضور رطوبت در گازهای طبیعی(Natural Gases ) در کنار گازهای اسیدی نظیر CO2 و H2S ضمن ایجاد یخ زدگی می تواند باعث بروز خوردگی در خطوط انتقال گاز گردد. به همین خاطر رطوبت زدائی از گازها بخشی اجتناب ناپذیر از سیستم های تراکم گازها در صنایع می باشد. هنگامی که گازی مانند هوا توسط کمپرسور متراکم می شود، ضمن افزایش فشار، حجم گاز کاهش یافته و در عوض دمای آن افزایش می یابد. رطوبت موجود در گاز بعلت بالا بودن دمای گاز خروجی از کمپرسور بصورت بخار خواهد بود.

هنگامی که گازی مانند هوا توسط کمپرسور متراکم می شود، ضمن افزایش فشار، حجم گاز کاهش یافته و در عوض دمای آن افزایش می یابد. رطوبت موجود در گاز بعلت بالا بودن دمای گاز خروجی از کمپرسور بصورت بخار خواهد بود.

ولی بعلت سرد کردن گاز در خنک کن های بین مرحله ای و نهائی و کاهش دمای گاز تا دمای محیط (و یا اندکی بالاتر از آن)، بعلت کاهش حجم گاز، میزان رطوبت موجود در واحد حجم گاز از میزان اشباع بیشتر بوده و به همین خاطر بخش اعظمی از رطوبت موجود در گاز ورودی بصورت مایع درآمده که توسط تله های رطوبت گیر(Condensate Trap از گاز جداشده و توسط شیرهای شناوری به بیرون تخلیه می شود.

بدیهی است در شرایط فوق گاز خارج شده از خنک کن نهائی بصورت اشباع بوده و اگر در ادامه مسیر بهره برداری شرایط دمایی محیط در حدی باشد که از نقطه شبنم گاز خارج شده از خنک کن نهائی کمتر باشد، این امر می تواند موجب میعان مجدد رطوبت و حتی در شرایط محیطی بسیار سرد بصورت یخ درآید (نظیر حضور رطوبت در مبردهای مورد استفاده در سیستم های تبرید که اگر خشک کن مبرد خوب عمل نکند، رطوبت موجود در شیر انبساط بصورت یخ درآمده و موجب گرفتگی شیر انبساط و یا لوله مؤپنه خواهد شد.