مهندسان در دانشگاه Oregon State، به پیشرفت چشمگیری در زمینه تولید الکتریسیته از فاضلاب دست یافته‌اند. این کار با استفاده از پوششهای جدید بر روی آندهای سلول‌های الکتروشیمیایی میکروبی انجام شد و میزان الکتریسیته تولیدی تا 20 برابر افزایش یافت.
این یافته‌ها که اخیراً در مجله تخصصی Biosensors and Bioelectronics انتشار یافت، محققان را یک قدم به تکنولوژی نزدیک‌تر کرد که میتواند هم‌زمان با تصفیه فاضلاب، سطح مفیدی از الکتریسیته را تولید کند. این تکنولوژی، یک نوآوری تازه نویدبخش در تصفیه فاضلاب و انرژی تجدیدپذیر میباشد.
این مهندسین دریافتند که بوسیله پوشش آندهای گرافیتی با یک لایه از نانوذرات طلا، تولید الکتریسیته 20 برابر افزایش می‌یابد. پوشش هایی با پالادیم نیز تولید الکتریسته را تا حدی افزایش می‌دهند. محققان معتقدند پوششهای نانو ذره‌ای آهن، که بسیار ارزان تر از طلا میباشد، می‌توانند نزدیک به طلا، حداقل برای بعضی از انواع باکتری‌ها، در تولید الکتریسیته افزایش ایجاد کنند.
در این تکنولوژی، باکتری‌های موجود در فاضلاب در یک محفظه آندی قرار داده میشوند. در آنجا باکتری‌ها یک بیوفیلم تشکیل می‌دهند، از مواد غذایی استفاده میکنند و رشد میکنند، و در این فرایند الکترون آزاد می کنند. بنابراین در اینجا فاضلاب به عنوان سوخت برای تولید الکتریسیته استفاده میشود.
در تکنولوژی مربوطه، یک روش مشابه ممکن است قادر به ایجاد گاز هیدروژن به جای الکتریسیته باشد، با این توانایی که در سلول‌های سوختی هیدروژنی، برای نیرو بخشیدن به اتومبیل‌های آینده، مورد استفاده قرار گیرد. در هر دو روش، عملیات تصفیه فاضلاب میتواند از یک تکنولوژی مصرف کننده انرژی، به نوعی از تکنولوژی تبدیل شود که انرژی قابل استفاده را تولید می‌کند.
این تکنولوژی میتواند به طور قابل توجهی هزینه تصفیه فاضلاب در ایالات متحده را کاهش دهد. همچنین ممکن است در مناطق روستایی و یا درکشورهای در حال پیشرفت، که کاستی منابع نیرو باعث غیر عملی شدن تصفیه فاضلاب میشود، کاربردهایی پیدا کند. ممکن است بتوان دستگاه‌ها و کارخانه‌های تصفیه فاضلاب را به گونه ای ساخت که انرژی موردنیازشان را خودشان تامین کنند.
این تکنولوژی در حال حاضر در مقیاس آزمایشگاهی کار می‌کند، و تلاش های بیشتر برای پایین آوردن هزینه ها، بهبود بازده و میزان الکتریسیته خروجی، و تعیین ارزان ترین موادی که می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند، ضروری است
برای تولید کالاهای دیپ شده لاتکسی با کاربردهای خاص استفاده از لاتکس با ویژگیهای خوب و مناسب ضروری است. برای ساخت قطعات لاتکسی ابتدا لاتکس تبدیل به آمیزه ای می شود که توانایی تشکیل فیلم مناسب و قابل ولکانیزاسیون روی قالب مطلوب را داشته باشد. برای تهیه آمیره با لاتکس کلروپرنی از افزودنیهایی چون پایدار کننده، مواد پخت و منعقد کننده استفاده می گردد. در این مقاله برای تولید دستکش ضد اسید به بررسی انواع لاتکس کلروپرن و انتخاب بهترین نوع آن ، تعیین روش فرایند مناسب ، آماده سازی آمیزه در اشل آزمایشگاهی و خط تولید و در نهایت تولید این نوع دستکش و اخذ خواص از آن پرداخته شده است. تولید کالا های دیپ شده لاتکسی در بسیاری از کشور های جهان مورد توجه قرار گرفته است. علت این توجه را می توان در فرایند آسان با دستگاه های ساده ، ظرفیت پائین سرمایه گذاری در این زمینه نسبت به تولید قطعات با لاستیک جامد و صرفه جوئی در نیرو و زمان فرایند عنوان کرد.محصولات لاتکسی تهیه شده توسط فرایند دیپ شامل دستکش های صنعتی ، خانگی ،پزشکی و جراحی ،بادکنک های هواشناسی ، اسباب بازی و وسایل جراحی و غیره می باشد . اولین گام جهت تولید محصولات لاتکسی شناخت انواع لاتکس ، انتخاب لاتکس و روش فرایند تولید آن می باشد. لاتکس بر اساس منبع تهیه به 4 دسته طبیعی ، سنتزی ، مصنوعی و اصلاح شده تقسیم می گردد که عبارتند از : - لاتکس طبیعی نتیجه متابولیسم طبیعی در درخت و گیاه می باشد . - لاتکس سنتزی از فرایند پلیمریزاسیون امولسیونی منومر های مختلف بدست می اید مانند لاتکس کوپلیمر استایرن- بوتادین ، پلی کلروپرن ، پلی وینیل استات و . . . - لاتکس مصنوعی از پخش توده پلیمر در یک سیال آبی بدست میاید مانند لاستیک ریکلیم شده ی پخش شده و یا الاستومر بوتیل پخش شده. - لاتکس اصلاح شده از اصلاح ( معمولا شیمیایی ) انواع لاتکس بدست می اید. روش های دیگری نیز برای طبقه بندی لاتکس وجود دارد ازجمله طبقه بندی لاتکس بر مبنای ساختمان شیمیایی پلیمر یا کوپلیمر های سازنده و یا بر مبنای ساختمان فیزیکی پلیمر ها که در روش اخیر ، لاتکس به دو دسته لاتکس های لاستیکی و لاتکس های رزینی تقسیم میگردد . تعریف لاتکس: لاتکس را به ساده ترین شکل می توان به عنوان یک سیستم کلوئیدی و دو فازی متشکل از یک فاز جامد پراکنده در یک فاز مایع یا محیط پراکندگی تعریف نمود . فاز مایع یا محیط پراکندگی را فاز پیوسته و یا فاز آبکی می نامند، هم فاز مایع و هم سیال آبکی که هنگام منعقد شدن لاتکس از آن به بیرون می تراود ، محلول های رقیق آبی می باشند که ممکن است تا اندازه ای در ترکیب شیمیایی با هم اختلاف داشته باشند. فاز پراکندگی را فاز ناپیوسته یا گسسته نیز می نامند که شامل واحد های پلیمری عمدتا در ph بازی و بار الکتریکی منفی است .قطر ذرات کمتر از 5 میکرون است و در محیط مایع مرتبا تکرار می شود.این واحد های پلیمری اغلب دارای شکل هندسی نامتقارن می باشد. پایداری ذرات پلیمری لاتکس در فاز مایع به حضور موادی با سطح فعال مانند امولسیفایر ها و لایه ای از آب روی سطح ذره پلیمری مربوط می گردد. این لایه آبی باعث می شود که ذرات پلیمری آزادانه در فاز مایع حرکت کنند.بدین ترتیب سیستم دوفازی پایدار می ماند. علت جذب لایه آبی روی سطح ذرات پلیمری در لاتکس های طبیعی و سنتزی متفاوت است.در لاتکس طبیعی سطح خارجی پلیمر توسط یک لایه چربی و یک لایه پروتئینی احاطه شده است . لایه پروتئینی موجود در پلیمر قابل حل در سرم لاتکس می باشد و با تغییر PH فاز مایع یونیزه می شود.این یونیزاسیون بار روی پلیمر را تعیین می کند . به علت وجود این بار بر روی پلیمر جذب شدن ملکول های دوقطبی آب در اطراف آن لایه آبیس اطراف ذرات پلیمری در لاتکس طبیعی ایجاد می شود . اما در لاتکس های سنتزی در هنگام فرایند پلیمریزاسیون امولسیونی از امولسیفار استفاده می کنند.ملکول های امولسیفایر در قسمت آبگریز خود به سطح پلیمر می چسبند بنابراین قسمت ابدوست روی ملکول اتمولسیفایر خارجی ترین سطح روی ذره پلیمری را ایجاد می کند. که با جذب آب سبب ایجاد لایه آبی در اطراف ذره پلیمری میشود. به طور کلی پایداری ذرات لاتکس سنتزی تحت تاثیر عوامل زیر میباشد: 1. استحکام میان سطحی ذره پلیمری و امولسیفایر،که به وسیله امولسیفایر جذب شده روی سطح ذره ایجاد می شود. 2. لایه آبی،که خاصیت |آبدوستی امولسیفایر موجب نگهداری آن اطراف ذره میشود. 3. استحکام یونی ، یون های هم پیوند با امولسیفایر جذب شده روی سطح ذره . روش های فرایند لاتکس : پیش از پرداختن به آمیزه کاری لاتکس ارائه توضیحاتی در مورد روش های فرایند آن به علت نقش تعیین کننده نوع فرایند در انتخاب مواد افزودنی به آمیزه لاستیکی و همچنین به علت متفاوت بودن فرایند لاتکس نسبت به روش های معمول فرایند لاستیک جامد ضروری به نظر می رسد. برای تولید قطعات لاتکسی ، از فرایند دیپ ( غوطه وری) استفاده میکنند. در این فرایند ، ابتدا باید لاتکس با افزودن مواد مناسبی به صورت آـمیزه در اید. در عمل دیپ ، قالبی را در آمیزه تهیه شده برای مدت زمان معین و مناسب غوطه ور می کند تا لایه اسی از آمیزه لاتکسی روی قالب بنشاند.سپس قفالب از آمیزه خارج می شود تاغ این لایه یا فیلم تشکیل شده خشک یا پخت گردد . قالب ها با توجه به نوع قطعه شکل های متفاوتی دارند و می توانند از جنس الومینیومی چینی یا سرامیکی باشند. فرایند دیپ در کاربرد تجاری به سه روش انجام میشود که عبارت است از : دیپ مستقیم ، دیپ انعقادی ، دیپ حساس به حرارت. روش دیپ مستقیم : قالب در امیزه لاتکسی غوطه ور می گردد و سپس در هوای داغ پخت می گردد.ضخامت فیلم را می توان با تکرار عمل غوطه وری زیاد کرد. روش دیپ مستقیم مواقعی کاربیرد دارد که ضخامت خیلی نازک مورد نظر باشد. روش دیپ انعقادی: از آنجایی که اکثر لاتکس ها انیونی می باشند هنگامی که در تماس با محلول های الکترولیت قرار می گیرند به طور خود به خودی و تغییر ناپذیر منعقد می شوند از این اثر دئر تولید کالاهای دیپ شده استفاده میکنند،ابتدا قالب در یک محلول الکترولیت (حمام انعقاد)غوطه ور شده سپس داخل آمیزه لاتکسی فرو برده میشود که در نتیجه این عمل لاتکس در تمای با قالب منعقد شده و به صورت ژل در می آید. حمام انعقاد محلولی از یک یا چند نمک محلول در آب ، الکل یا هر دو می باشد. نیترات کلسیم و مخلوطی از نیترات کلسیم و کلرید کلسیم نتایج بسیار خوبی را به عنوان الکترولیت ارائه می دهد. روش دیپ حساس به حراارت در این روش موادی که حلالیت معکوس داشته یعنی با افزایش دما حلالیت آنها کاهش میابد و آمیزه لاتکسی افزوده می گردد. از این رو با بالا رفتن درجه حرارت لاتکس به طور خود به خود منعقد می شود دمای انعقفاد معمولا 40 تا 45 در جه سانتیگراد می باشد.قبل از این که عمل دیپ انجام شود قالب در هوای داغ تا 20 درجه سانتیگراد بالا تر از نقطه ذوب آمیزه حرارت می بیند و سپس قالب در آمیزه لاتکسیب فرو برده می شود.فیلمی از آمیزه روی قالب میشیند . پس از خروج قالب از آمیزه باید آـن را در هوای داغ نگه داری نمود تا فیلم حاصل به طور کامل در تمام سطوح منعقد گردد. فاکتور هایی که روی ضخامت فیلم اثر میگذارند عبارتند از: دمای قالب ،زمان دیپ و غلظت آمیزه لاتکسی. معمولا زمان دیپ بین 5 تا 10 ثانیه است در این فرایند فیلم هایی ضخیم تر از روش قبل تولید میگردد. از انجایی که فرایند حساس به حرارت ، فیلم های با دیواره ضخیم ایجاد می کند در این پروژه از این فرایند استفاده گردید. لاتکس پلی کلروپرن: همان طور که پیش از این گفته شد از انواع لاتکس در تولید قطعات لاتکسی بهره برد.در کاربرد های ویژه مانند تولید دستکش ضد اسشید با اینکه لاتکس طبیعی دارای خواص فیزیکی برجسته از جمله ازدیاد طول در نقطه پارگی بالا، مقاومت خوب در برابر پارگی و مدولوس پائین می باشد ولی به علت عدم مقاومت آن در برابر حلال ها و مواد شیمیایی نمی توان از این لاتکس استفاده کرد بنابراین برای تولید دستکش ضد اسید به خاطر مقاومت خوب کلروپرن در برابر حلال ها و مواد شیمیایی از لاتکس پلی کلروپرن استفاده می شود. لاتکس پلی کلروپرن سیستم تشکیل شده از ذرات پلیمری 2- کلرو1و3 –بوتادین پخش شده در فاز آبی می باشد. این لاتکس توسط سیستم امولسیونی تولید می شود لاتکس پلی کلروپرن پس ازر ولکانیزاسیون طیف وسیعی از خواص برجسته را دارا می باشد و به مین علت جایگاه ویژه ای در میان لاتکس های سنتزی دارد .آمیزه ولکانیزه شده لاتکس پلی کلروپرن از یک سو دارای خواص فیزیکی خوب و از سوی دیگر دارای مقاومت عالی نسبت به اثرات تخریبی حلال ها ، مواد شیمیائی ، فرسودگی حرارتی و آتش زائی می باشد یکی از ویژگی های لاتکس پلی کلروپرن کریستالی شدن آن است که تا حد زیادی به فرایند تولید آن بستگی دارد در نتیجه جهت گیری منظم ماکروملکول ها ، کریستال ها تشکیل و پدیده کریستالیزاسیون رخ میدهد.این پدیده بر خلاف همو پلیمر ها در کوپلیمر ها مشاهده نمی گردد از آْنجایی که تمام گرید های لاتکس پلی کلروپرن همو پلیمر می باشد ( به جز دو گرید ) پدیده کریستالیزاسیون در این لاتکس به وضوح مشاهده می گردد. تقسیم بندی های متنوعی از لاتکس پلی کلروپرن ارائه می گردد .تقسیم بندی های ارائه شده در زیر که توسط بایر ارائه شده است ابتدا بر اساس میزان کریستاله شده و سپس نوع کاربرد می باشد: الف-میزان کریستاله شدن 1. کریستاله شدن ضعیف 2. کریستاله شدن متوسط 3. کریستاله شدن قوی ب- نوع کاربرد 1. ساختمان آمیزه قیری 2. قطعات دیپ شده 3. پلیمر فعال با 4%متاکریلیک اسید
با توجه به گرید های مختلف لاتکس بای پرن T برای تولید قطعات دیپ شده مناسب می باشد از این رو این لاتکس برای تولید دستکش ضد اسید استفاده گردید. آمیزه کاری : عمل افزایش مواد مورد نیاز به لاتکس جهت تولید محصولات لاتکسی که نقش آن بهبود بخشیدن به محصولات مورد نظر می باشد.آمیزه کاری نامیده می شود. ترتیب افزودن مواد شیمیایی به لاتکس در آمیزه کاری نقش مهمی را بازی می کند . میتوان مواد شیمیایی به کار رفته برای آمیزه کاری را به دو دسته تقسیم کرد . - مواد شیمیایی که به طو معمول به لاتکس افزوده می گرداند مثل مواد پخت ، شتابدهنده ، آنتی اکسیدانت و ... - مواد شیمیایی که روی ویژگیهای کاوئیدی لاتکس اثر میگذارند مثل پایدار کننده ، عوامل حساس کننده به حرارت ،منعقد کننده و ... در آمیزه کاری لاتکس لازم است که اجزا پیش از افزوده شدن به لاتکس در محیط آبکی به طور یکنواخت پخش شوند. تهیهه محلولهای آبکی به روشهای متعدد به تناسب نوع مواد ، جامد یا مایع بودن، قابل حل یا نبودن آنها دز آب انجام میشود. اجزای قابل حل در آب به صورت محلولهای آبی به لاتکس اضافه میشوند . (البته پایدار نمودن لاتکس پیشش از افزودن مواد شیمیایی و ئبه خصوص محلولهای بسیار غلیظ یا محلولهایی که PH بسیار متفاوتی با PH لاتکس دارند). اجزاثی جامد یا مایعات غیر قابل حل در آب با استفاده از محلول رقیقی از ماده ی پخش کننده مناسب به صورت دیسپرسیون و امولسیون در می آید و سپس به لاتکس افزوده می شوند برای داشتن بهترین خواص ممکن در قطعات ساخته شده ، لاتکس کلروپرن باید ولکانیزه شود . از آ»جاییکه مکانیسم پخت (ولکانیزه شدن) پلی کلروپرن با کائوچوی طبیعی ، الاستومر نیتریلی و الاستومر استایرن بوتادین متفاوت است ، تفاوتهای عمده ای را نیز در فرمولاسون آمیزه هایی که بر پایه لاتکس پلی کلروپرن هستند نمسبت به لاتکس سایر کائوچو و الاستومرها پدید می آورند . قطعات بر پایه ی لاتکس کلروپرن در حضور اکسید روی ولکانیزه می شوند . معمولاً اکسید روی فعال برای این منظور توسیه می گردد. این ماده علاوه بر ایجاد اتصالات عرضی ، مقاومت در برابر فرسودگی ، حرارت و عوامل جوی را افزایش میدهد. اکسیبد روی فعال نقش بسیار مهمی به عنوان پذیرنده ی اسید آزاد شده در آمیسزه بازی می کند. به حلت حضور کلر آلیلی در ساختمانت مولکول ، اسید کلریدریک در محیط آزاد میشود. اکسیدروی فعال سید کلریدریک را جذب می کند که باعث افزایش مقاوت آمیزه نسبت به Aging میگردد. همچنین اثر حساس کننده و تغلیظ تدریجی لاتکس میشود. گوگرد، اگرچه در تمام موارد مورد نیاز نیست اما سبب افزایش درجه ولکانیزاسیون می شود. این حالت برای کالا های دیپ شده خیلی مهم است زیرا افزایش درجه ولکانیزاسیون باعث کاهش کریستاله شدن می شود و از سخت شدن جلوگیری می کند. در لاتکس کلروپرن هدف استفاده از شتابدهنده ها بیشتر بالا بردن درجه ولکانیزاسیون است تا کوتاه تر کردن زمان پخت .البته بعضی از شتابدهنده ها و یا ترکیبی از آنها اثرات ویژه ای بر آمیزه دارد مانند افزایش مدول .و استحکام کششی. شتابدهنده اتیلن تیواوره و یا ترکیبی از دی فنیل اوره با دی فنیل گوانیدین برای لاتکس پلی کلروپرن مناسب می باشد .برای پخش مواد جامد (از جمله عوامل پخت، شتابدهنده و رنگ )در آب از عوامل پخش کنندگی استفاده می شود . عمده ترین عامل پخش گنندگی در مصرف لاتکس نمک سدیمی آلکیل نفتالن سولفونیک اسید می باشد. به منظور ریز کردن ذرات جامد تا اندازه ذرات در سیستم کلوئیدی از ظرف مخصوص بالمیدی یا آسیاب توپی استفادئه میشود در این ظرف توپ ها یا سنگ هایی با اندازه های متفاوت وجود دارد . ظرف بالمیل روی چند غلطک به طور مداوم می چرخد که در اثر چرخش سنگ های موجود درون ظرف عمل آسیاب شدن و پخش یکنواخت مواد راحت تر و بهتر انجام می شود افزایش محلول خیلی رقیقی از آلکیل نفتالن سولفونیک اسیدبه عنوان مواد جامد درون بالمیل ، باعث می شود مکه به هنگام آسیاب شدن به سرعت حل شده ومحلولی با ویسکوزیته پائین حاصل شود . عمل آسیاب شدن مواد جامد در ظرف بالمیل به مدت 24 ساعت به طول می انجامد. استافاده از آنتی اکسیدانتا ها مقاومت بالا تر ی در اثر تخریب، حرارت ، اکسیژن، ازونو شرایط کارگرد دینامیکی ایجاد می کند و خواص الاستیکی و استحکامی آمیزه در مدت زمان طولانی تری حفظ می شود. آنتی اکسیدانت مشتق دی فنیل آمین برای این منظور کاربرد دارد . مواتدی که در زیر مورد برسی قرار می گیرند موادی هستند که روی ویژگی های کلوئیدی لاتکس تاثیر می گذارد . برای پایدار کردن آمیزه لاتکس کلروپرنی از پایدار کننده پلی گلیکل اتر آروماتیک استفاده می شود امولوین W یک امولسیفایر غیر یونی است . از آنجایی که حلالیت امولسیفایر های غیر یونی با افزایش دما کاهش میابد این نوع امولسیفایر هال برای پایداری آمیزه لاتکسی حساس به حرارت مورد استفاده قرار می گیرد امولوین W به سادگی در آب سرد قابل حل است و معمولا 20 تا 25 درصد آن استفاده می شود، این ماده نقطه جامد شدن لاتکس کلروپرن را کاهش می دهد. از آنجایی که برای تولید دستکش ضد اسید روش فرایند حساس به حرارت انتخاب شده است باید به آمیزه لاتکسی ماده ای اضافه نمود که هنگامی که قالب با دمای حدود 40 تا 50 درجه سانتی گراد وارد آمیزه می شود آمیزه به آن دما حساس شده و لایه ای از آن روی قالب منعقد می شود. برای این منظور یعنی جهت حساس کردن آمیزه به حرارت از مادهخ حساس کننده به حرارت به نام coagulant ws که دارای ترکیب شیمیایی پلی سیلوکسان است به همراه محلول آبی نمک آمونیوم(کلرید آمونیوم) استفاده می شود coagulant ws در درجه حرارت های بالا به صورت ژل در می آید و اثر ناپایدار کننده بر لاتکس دارد همچنین قادر است با توجه به فرمولاسیون نقطه انعقادی در حدود 32 تا 80 درجه سانتیگراد ایجاد کند. نقطه انعقاد دمایی است که در آن دما آمیزه لاتکسی به صورت منعقد شده روی قالب می نشیند. محلول رقیقی از آمونیوم کلراید می تواند به عملکرد coagulant ws کمک کرده و همچنین منجر به تنظیم دمای انعقاد گردد. بدین گونه با استفاده از مقادیر مختلف آمونیوم کلراید در فصول و شرایط آب و هوایی مختلف می توان نقاط انعقاد متفاوتی را برای آمیزه ایجاد نمود . به طور مثال در شرایط آب و هوایی گرم با استفاده از مقادیر کم آمونیوم کلراید ، دمای انعقاد آـمیزه بالا می رود تا آمیزه ی لاتکسی در دمای محیط ناپایدار نگردد . اقدامات عملی : موادی که در بالا عنوان شد برای افزایش به لاتکس کلروپرن و تهیهه آمیزه برای تولید دستکش ضد اسید استفاده می شود . بعد از اینکه فرمولاسیون با مقادیر مشخص شده طراحی گردید که به صورت مرحله به مرحله ر آزمایشگاه آمیزه تهیه شد . با استفاده از قالب کوچکی عمل دیپ کردن و همچنین به دست آوردن ضخامت مورد نظر برای تهیه دستکش متناسب با مدت زمان نگهداری در آمیزه (مدت زمان دیپ کردن) انجام شد . عملیات خشک کردن و پخت فیلمها به طور آزمایسشی برای کسب مدت زمان مناسب نیز در آزمایشگاه انجام گردید. آمیزه ی لاتکس در چند مرحله به صورت زیر تهیه شد : پس از انتخاب لاتکس کلروپرن (مرحله ی اول) در مرحله ی دوم فرمولاسیون ،اکسید روی فعال ، شتابدهنده ی NPV/C ، گوگرد و دوده با محلول 5% آبی در ظرف بال میل مخلوط شدند . عمل آسیاب کردن این مواد به مدت 24 ساعت به طول انجامید که مخلوط یکدست و یکنواختی حاصل گردید که سپس به لاتکس اضافه شد . در مرحله ی سوم چون آنتی اکسیدانت DDR به صورت امولسیونی میباشد به راحتی با لاتکس در یک مرحله به تنهاییی مخلوط گردید . در مرحله چهارم و پنجم محلول ها مطابق فرمولاسیون به طور جداگانه و به ترتیب به لاتکس اضافه شدند .عمل افزایش مواد به لاتکس همراه با همزدن مداوم محلول انجام میگیرد پس از این که عمل آمیزه سازی و تهیه شیت با ضخامت مناسب در آزمایشگاه با موفقیت انجام شد آمیزه در اشل بزرگتر و برای تولید دستکش در خط تولید تهیه گردید. آمیزه پس از تهیه در ظروف دو جداره ریخته شد تا با گردش آب سرد و جاری دمای آن پائین و ثابت باقی بماند زیرا دمای آمیزه نباید از 25 در جه سانتیگراد تجاوز نماید . ویسکوزیته آمیزه فورا پس از تهیه بالا می رود اما پس از 24 ساعت تا حدودی که بتوان عمل دیپ را بدون هیچ مشکلی انجام داد مجددا افت می نماید و سپس ثابت باقی می ماند بنابر این پس از طی 24 ساعت زمان استراحت و ثابت ماندن ویسکوزیته آمیزه قالب های دستکش تمییزی که در دمای 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت داده شده بود داخل آمیزه غوطه ور شدند که به این ترتیب فیلمی از آمیزه به صورت ماده منعقد شده برگشت ناپذیر روی قالب قرار گرفت سپس قالب های دستکش به همراه فیلم ایجاد شده در دمای 80 تا 90 درجه سانتیگراد خشک شد بعب از عمل خشک کردن دستکش ها در اتوکلاو پخت شده و پس از پخت کامل دستکش ها از قالب خارج شده و در داخل حوضچه های آب سرد شستشو شدند و بالاخره پس از خشک شدن با دستگاه خشک کن دستکش ها آماده مصرف می گردد. با وجود مشکلات و سختی هایی که بر سر راه تولید این نوع دستکش ها وجود داشت دستکش های ضد اسید با موفقیت در خز تولید تهیه شد.
پژوهشگران چینی در دانشگاه «لانژو» می‌گویند که با پیشرفت صنایع جدید، آلودگی فلزات سنگین در انسان‌ها در حال افزایش است. آنها اکنون یک نانوکامپوزیت ابرمغناطیسی برای زدودن موثر یکی از این آلاینده‌ها – یون‌های کادمیوم- از خون طراحی کرده‌اند. یون‌های کادمیوم به اندام‌ها صدمه می‌زنند و سرطانزا هستند. حذف این یون‌ها از خون و بافت‌ها ضروری است. موادی که در حال حاضر برای حذف این یون ها از خون انسان تحت مطالعه هستند، دارای همه ویژگیهای لازم برای انجام این کار نیستند. آنها یا دارای قدرت انتخابگری خوب، یا مغناطش اشباع بالا، یا پخش‌شوندگی خوب در آب هستند، ولی هر سه خاصیت را با هم ندارند. این کامپوزیت جدید، که توسط «جون جین» و «جانتای ما» و همکارانشان ساخته شده است، تمام این خواص را با هم دارد. گروه مذکور این نانوکامپوزیت – PAD-PEG-Fe3O4@PEI – را از چهار مولفه ساخته است. اولین مولفه نانوذرات اکسید آهن مغناطیسی بودند که به خاطر سمیت کم، انتخاب شدند. این گروه آنها را با پلی‌اتیلن ایمین (PEI) که به یون‌های کادمیوم پیوند می‌خورد، پوشش دادند. این پوشش همچنین شانس نانوذرات را در گیرافتادن توسط گلبول‌های قرمز خون کم می‌کند و زمان گردش آنها در خون را افزایش میدهد. این پژوهشگران پلی‌اتیلن گلیکول (PEG) را به عنوان یک لنگر برای 2?2- اسید دی استیک (فنیل آزاندیل) (PAD) با بار منفی به این کامپوزیت پیوند زدند تا برهمکنشهای بین نانوذرات و پروتئین‌های پلاسما یا گولبول‌های قرمز را خنثی کند. این نانوکامپوزیت‌ها به یون‌های کادمیوم موجود در خون پیوند می‌خورند و یک آهنربا برای جذب کمپلکس ایجاد شده جهت زدودن آن استفاده میشود گروه «جون» و «ما» در تست‌های آزمایشگاهی 80 درصد یون‌های کادمیوم را در غلظت یک ppm در نمونه یک ml خون با استفاده از این کامپوزیت زدودند که در مقایسه با سایر یون‌های باردار مثبت مانند Ca+2 و Zn+2 انتخابگری خوبی داشت. از آن جایی که این کامپوزیت شدیداً ابرمغناطیسی است، جداکردن نهایی آنها آسان است. تصور «جین» این است که این نانوکامپوزیت‌ها به یک سیاهرگ تزریق شده، به یون‌های کادمیومی موجود در خون پیوند می‌خورند و با چرخش خون در یک میدان مغناطیسی برای ربایش کمپلکس‌های نانوکامپوزیت – یون کادمیوم مغناطیسی زدوده میشوند. خون سم‌زدایی شده سپس به بدن برگردانده میشود. این پژوهشگران جزئیات نتایج کار تحقیقاتی خود را در مجله «Nanoscale» منتشر کرده‌اند
|
|||||||||||||
| نام ماده: | نایلون 6,6(Nylon 6,6) | ||||||||||||
| نام تجاری: | نایلون 6-6(Nylon 6-6) | ||||||||||||
| سایر اسامی: | |||||||||||||
| تاریخچه: | نایلون 6-6 یا نایلون 6,6 یک از انواع پلیمرهایی با نام کلی نایلون ها است. نایلون ها در انواع مختلفی هستند که دو تا از پر کاربردترین های آن نایلون 6 و نایلون 6-6 در صنایع نساجی و پلاستیک سازی کاربرد دارند. نایلون 6-6 از هگزا متیل دی آمین و آدیپیک اسید ساخته می شود. مجموع اتم های کربن نایلون 6-6 ،12 تا است که 6 تا از متیل دی آمین و 6 تا از آدیپیک اسید است. نایلون (Nylon) نام کلی برای خانواده ای از پلیمرها است که به نام پلی آمید شناخته می شوند. پلی آمیدها اولین بار در 28 فوریه سال 1935 توسط والاس کارترز Wallace Carothers در دوپونت ساخته شدند. | ||||||||||||
| موارد مصرف: | از نایلون 6-6 در ساخت الیاف موکت و کف پوش ها ، لباس و جامعه ، ایربگ خودرو ، لاستیک خودرو ، طناب و ریسمان ، تسمه نقاله ، لوله و شلنگ استفاده می شود. | ||||||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | |||||||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: | نایلون 6-6 دارای دمای ذوب 256C ، بالاترین دمای ذوب الیاف مصنوعی است. این واقعیت باعث می شود تا مقاومت نایلون 6-6 در برابر حرارت و اصطکاک بیشتر باشد و درنتیجه نگهداری آن به صورت پیچیده امکان پذیرتر شود. Melting Temperature 218-256 C Water Absorption 0-10% Boiling Temperature Not Applicable Density 0.039-0.0419 lb/in3 Specific Gravity 1.7-1.25 g/cm3 Melt Flow 60 g/10 min Molecular Weight 226.32 g/mol Processing Temperature 482-536°F | ||||||||||||
| مواد مرتبط: | نایلون 6 83 | ||||||||||||
| روشهای تولید: | نایلون 6 و 6 از متراکم شدن اسید آدیپیک و هگزا متیلن دی آمین در حضور حرارت و حذف یک مولکول آب ایجاد میگردد. اگر در یک پلیمریزاسیون بر اثر واکنش منومرها باهم ، مولکولهای کوچکی مثل NH3 ، H2O و ... خارج شوند، پلیمریزاسیون را پلی کندانسیون یا تراکمی می‌نامند. یک مولکول آب + نایلون 6 و 6 <------ HOOC-(Ch2)4-COOH + NH2-(CH2)6-NH2 + حرارت | ||||||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): |  |
||||||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | |||||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | |||||||||||||
| فایل ایمنی: | |||||||||||||
|
||||||||||
| نام ماده: | پلی استایرین مقاوم(High Impact Polystyrene) | |||||||||
| نام تجاری: | اچ ای پی اس(HIPS) | |||||||||
| سایر اسامی: | هیپس , الیگو استایرن , پلیمر لاتکس پلی استایرن | |||||||||
| تاریخچه: | ||||||||||
| موارد مصرف: | ظروف یکبار مصرف ، وسایل الکتریکی ، بدنه ساعت و تلویزیون و رادیو ، لوازم ورزشی ، اسباب بازی ، عایق برودتی ، بدنه یخچال و فریزر و وسایل خانگی | |||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | پتروشیمی تبریز | |||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: | فرمول شیمیایی و ترکیبات : C8-H8)x+(C4-H6)y 93% ) استایرن+7% پلی بوتادی ان لاستیک | |||||||||
| مواد مرتبط: | استایرن ، پلی بوتادی ان لاستیک | |||||||||
| روشهای تولید: | ||||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): | ||||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | ||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | محرک چشم، در دمای معمولی بر روی پوست تاثیر ندارد. غیر سمی است. اثرات محیط زیستی ندارد. | |||||||||
| فایل ایمنی: | petronet-safety-hips-57.pdf | |||||||||
بسپارش یا پلیمریزاسیون یک واکنش شیمیایی است که در آن مولکولهای کوچک و ساده که به اصطلاح تکپار (Monomer) نامیده میشوند، با یکدیگر پیوند برقرار کرده و مولکولی بزرگ با وزن مولکولی چندین برابر مولکول اولیه به وجود می‌آورند. شکل1-مراحلCondensation بر روی نانو ذرات سیلیکا آبکافت و بسپارش تراکمی مهمترین بخش در فرآیند سل ژل مرحله انجام واکنش های آبکافت و بسپارش تراکمی می باشد، در زمان ژل شدن وقایع مربوط به رشد زنجیر پلیمری و برهمکنشهای بین کلوئیدها به طور قابل توجهی کاهش می یابد و ساختار ماده یخ می زند و عملیات بعد از ژل شدن ( ایجینگ ، خشک شدن ، پایدارکردن و تراکم ) ساختار اولیه را تغییر می دهد اما ساختار نتیجه شده کاملاً به ساختار اولیه بستگی دارد. عامل تعیین کننده ساختار ژل نسبت سرعت آبکافت KH به سرعت تراکم KC می باشد. فاکتورهای زیادی سینتیک آبکافت و تراکم را تحت تاثیر قرار می دهند که این دو واکنش اغلب هم زمان صورت می گیرند. مهمترین متغیرها عبارتنداز دما، ماهیت و غلظت الکترولیت، ماهیت حلال و نوع الکوکسید . فشار نیز فرآیند ژل شدن را تحت تاثیر قرار می دهد. KH با فشار افزایش می یابد اما معمولاً به عنوان متغیر فرآیند به کار نمی رود. مثلا KH در استونیتریل حدود 20 برابر بزرگتر از KH در فرم آمید است و بالاخره ماهیت گروه الکوکسید روی اتم سیلیکون نیز بر روی ثابت سرعت موثر است. هرچه گروه الکوکسید بلندتر باشد KH کمتر است. شکل2- واکنش مولکولی مراحل هیدروز لیز و تراکم بر روی مابقی پیوندهای OH – Si واکنش چند تراکمی رخ داده و سرانجام شبکه SiO2 نتیجه میشود. آب و الکل بدست آمده از واکنش در خلل و فرج شبکه باقی می ماند.
دو روش کلی برای شکل‌دهی مولکولهای بزرگ از تکپارهای کوچک وجود دارد: بسپارش افزایشی (Addition polymerization) و بسپارش تراکمی (Condensation polymerization) در فرآیندی که بسپارش افزایشی نامیده میشود تکپارها بدون از دست دادن مولکولهای خود به یکدیگر متصل میشوند. بعضی مثالها در مورد بسپارهای افزایشی همچون پلی اتیلن (PE) پلی پروپیلن (PP) پلی استایرن (PS) پلی وینیل استات(PVAS) و پلی تترافلوئورواتیلن یا تفلون(PETFE) و بیشتر گرمانرم‌ها و برخی گرماسخت‌ها است. در بسپارش تراکمی, متصل شدن تکپارها به یکدیگر با حذف اتمها یا گروههای اتمی همراه است (نظیر آب و ...). نمونه بسپارهای تراکمی , پلی آمید( نایلونها) پلی استرها و بعضی پلی یورتانها است . در سال 1952 فلوری طبقه بندی فوق را اصلاح و واکنشهای بسپارش را به دو گروه واکنشهای بسپارش مرحله‌ای (Step reaction) و زنجیره‌ای (Chain reaction) تقسیم بندی کرد. طبقه بندی مذکور بر اساس این نظریه بود که در بسپارش‌های مرحله‌ای کلیه ی تکپارها از ابتدا تبدیل به دوپار (دو تکپار به هم چسبیده) و سپس سه‌پار (سه تکپار به هم چسبیده) و چهارپار و الی آخر میشوند ولی در بسپارش زنجیره‌ای تنها تکپارهایی قابلیت تبدیل شدن به دوپار (دیمر) را دارند که بتوانند در ابتدای امر (رادیکاله یا یونیده) شوند . در مرحله ی بعدی نیز همین دوپارها هستند که به تکپارهای دیگر حمله میکنند و طول زنجیر خود را می افزایند و به سرعت به زنجیر بلندی تبدیل میشوند.
برای بررسی جوانب پدیده ی بسپارش، این اتفاق را بر روی نانوذرات سیلیکون در نظر میگیریم. شکل صفحه ی بعد مربوط به یک فرایند بسپارش برروی نانوذرات سیلیکا را نشان می دهد. نانوذرات بعد از انجام یکسری عملیات سطحی آماده ی پذیرش عوامل فعال سطحی هستند. این عوامل فعال که حاوی ماده ی سیلان هستند می توانند برروی سطح چسبیده و یک لایه ی مولکولی را تشکیل دهند. پس از چسبندگی اولیه با اعمال حرارت یک مرحله از بسپارش شروع شده و پس از حرارت دهی با اعمال آبکافت یک پلی آمفوفیلیک به شکل پرز بر روی نانوذرات تشکیل می شود.
فاکتور بارز در کنترل سرعت آبکافت PH می باشد. اگر چه ماهیت اسید هم نقش مهمی دارد به طوری که افزایش مقدار کمی HCL ، KH را تا 1500 برابر افزایش می دهد اما استیک اسید اثر کمتری دارد. واکنش آبکافت وابسته به دما نیز می باشد. مثلاً سرعت واکنش آبکافت TEOS وقتی که دما از C ْ 20 به C ْ 450 افزایش می یابد 10 برابر می شود. نوع حلال نیز در سرعت آبکافت موثر است. آزمایش ها نشان داده اند که KH در حلال های مختلف به صورت زیر تغییر می کند:
فرم آمید < دی اکسان < دی متیل فرم آمید < متانول < استونیتریل
مفیدترین تکنیک بررسی واکنشهای آبکافت و تراکم در سیلیکون الکوکسیدها Si-nmr می باشد. این تکنیک امکان تعیین غلظت گونه های مختلف Si(OR)x(OH)y و دیمر این مولکلول فراهم می کند و پیک Si – nmr هر منومر و دیمر و الکوکسید فلزی کاملاً قابل تشخیص هستند. درشرایط اسیدی بسپارش بیشتر به صورت خطی صورت می گیرد. در شرایط بازی بسپارش بیشتر به صورت شاخه ای بوده و اتصالات عرضی بیشتری بوجود می آید.
در عمل یک پیش ماده الکوکسید مانند 4 (OR)Si با اختلاط در آب آبکافت می گردد. که R می تواندCH3 ( TMOS ) یا C2H5 ( TEOS ) یا C3H7 باشد.
به محض ظاهر شدن هر گونه آبکافت شده واکنش تراکم صورت می گیرد. سیلیکا هیدراته چهار وجهی در واکنش تراکم تشکیل پیوند≡ Si– O – Si≡ را می دهد.
در هنگام اختلاط درنقاط بیشماری از محلول H2O / TMOS واکنش آبکافت و بسپارش تراکمی آغاز می-گردد. وقتی پیوندهای Si - O - Si به مقدارکافی دریک بخش تشکیل شد، مواد از خود خواص ذرات کلوئیدی یا سل را نشان می دهند. اندازه ذرات سل و اتصالات عرض بین ذرات یعنی دانسیته ، بستگی به PH و R دارد که R مقدار زیر می باشد:
Si(OR)4 H2O / = R
شکل صفحه بعد این تحول را به صورت فرمول شیمیایی نمایش می دهد.
شکل3- پلیمری شدن
|
||||||||||
| نام ماده: | پلی ونیل کلراید(Polyvinyl chloride) | |||||||||
| نام تجاری: | پی وی سی(PVC) | |||||||||
| سایر اسامی: | اتیلن کلرو پلیمر , کلرواتین همو پلیمر, کلرواتیلن همو پلیمر, ونیل کلراید پلیمر | |||||||||
| تاریخچه: | پی وی سی یکی از اعضای خانواده پلیمرها و کوپلیمرها است که تمام آنها دارای گروه مشترک ونیل (-CH2-CH) می باشند. پلی وینیل کلراید پلاستیکی با موارد استفاده نامحدود است. در شرایط حاضر یکی از ارزشمندترین محصولات صنعت پتروشیمی ست .بطور عمومی بیشتر از 50% از پی وی سی ساخت بشر در ساختمان سازی استفاده میشود .زیرا پی وی سی ارزان بوده وبه سادگی سر هم بندی میشود. در سالهای اخیر پی وی سی جایگزین مواد ساختمان سازی سنتی نظیر چوب سیمان و سفال در بسیاری از مناطق شده است با وجود ظهور یک ماده ایده ال در ساختمان سازی همچنان نگرانی در رابطه با هزینه پی وی سی برای محیط زیست طبیعی و سلامتی انسان وجود دارد . این پلیمر از لحاظ تولید، سرعت رشد خوبی را از خود نشان میدهد. از دلایل مهم این امر، تنوع زیاد این پلیمر است. PVC میتواند به عنوان یک پلاستیک قوی وسفت بکار رود، یا با انواع نرمکنندهها آمیزه کاری شده ، پلاستیک انعطافپذیرتولید کند. در تولید کیسههای خون که به وفور مورد استفاده قرار گرفته و جنبه حیاتی دارد، از همین پلیمر استفاده میشود. چرا که این پلیمر در عین انعطافپذیر بودن، مقاومت بالایی از خود نشان میدهد. از مزایای این پلیمر مقاومت خوب آن در مقابل چربیها ، روغنها و اسیدها و بازها میباشد. همچنین خواص نارسایی الکتریکی خوبی دارد و در برابر شعله مقاوم است. به علاوه PVC در مقابل آب، مقاومت خوبی دارد. بالاخره از مهمترین مزیتهای این پلیمر نسبت به سایر پلاستیکها، کیفیت بینظیر آن است که سبب میشود به راحتی با انواع نرمکنندهها آمیخته گشته ، محصولات پلاستیکی از سختترین شکل تا انعطاف پذیرترین شکل را تولید کند. چنین تنوعی را هیچ پلاستیک دیگری نشان نمیدهد. PVC در دو دسته عمده تولید میشود: نوع سخت و نوع انعطافپذیر، اگر PVC با نرمکننده آمیخته نشود و یا با مقدار کمی از آن آمیخته گردد، یک پلاستیک قوی و سخت بدست میآید . حوزه مصرفی نوع سخت این پلیمر، لوله و اتصالات ساختمانی و نیز استفاده در پوششهای خارجی و پاتلهای ساختمانی میباشد. PVC سخت در موارد از قبیل مجاری فاضلاب، ناودانها، لاستیکهای درزگیر در و پنجره قطعات اتومبیل، کارتهای اعتباری و قالبگیری بادی بطریها به مصرف میرسد. مصارف PVC انعطافپذیر، متنوع است. از تولید انواع کاغذ دیواری و رومبلی تا تولید ورق و فیلم از جمله موارد استفاده این پلیمر میباشد. سایر کاربردهای آن در خط کشی استخرهای شنا، اسباب بازیهای متورم شونده، شیلنگهای باغچهای، پردههای حمام، رومیزیها و ... خلاصه میگردد. در حال حاضر ، مصرف جهانی این پلیمر 4/27 میلیون تن است که رقمی معادل 16 درصد از مصرف پلیمرهای اساسی را به خود اختصاص داده است. پیشبینی میشود که تا سال 2013 مصرف این پلیمر در جهان بالغ بر حدود 8/38 میلیون تن گردد. بررسی ظرفیتهای تولید و میزان مصرف جهانی PVC بین سالهای 1990 تا 2001 به طور متوسط رشد سالانه 5/4 درصد را نشان داده است. پیش از قرن بیستم شیمیدان روسی ایوان استرا میسلنسکی و فریتز کلیت از کمپانی گریشم الکترون شیمی آلمان هردو تلاش کردند تا پی وی سی را در محصولات تجاری به کار گیرند اما مشکلات در فرایند، سختی و گاهی شکنندگی پلیمر تلاش های آنها را بی نتیجه می‌گذاشت. در سال 1926 والدو سیمون از بی اف گودریچ روشی برای نرم کردن پی وی سی به‌وسیله مخلوط کردن آن با افزودنی های گوناگون گسترش داد. نتیجه ماده‌ای انعطافپذیر بود که به سادگی در فرایند ها شرکت میکرد و به زودی در استفاده‌های تجاری شایع شد. P.V.C قبل از جنگ جهانی دوم به شکل آزمایشی در سال های 1943-1942 تولید شده بود. اما پس از جنگ ساخت P.V.C توسعه و گسترش یافت امروزه P.V.C در بسیاری از کشور های جهان تولید می گردد. در اواخر 1960 دکتر جان گریچ و دکتر موریس جانسون زمانیکه مونومر وینیل کلراید را بر روی کارگران دایره پلیمریزاسیون وینیل کلراید در بی اف گود ریچ آزمایش کردند،اولین کسانی بودند که به وضوح سرطان زایی آن را برای انسان شناسایی کردند. اعتقاد بر این است که بیشتر محصولات وینیلی زمانیکه بطور صحیح مصرف شوند عموماً بی ضررند. | |||||||||
| موارد مصرف: | در تولید لوله ، اتصالات با روکش کابل ، تهیه شیلنگ ، شمع ، کفش ، کفپوش ، اسباب بازی و غیره کاربرد دارد. | |||||||||
| مجتمع های تولیدکننده: | پتروشیمی بندر امام | |||||||||
| خواص فیزیکی و شیمیایی: | ||||||||||
| مواد مرتبط: | UPVC ،وینیل | |||||||||
| روشهای تولید: | رزین P.V.C از روش پلیمریزاسیون بدست می آید که انواع پی وی سی به طور اختصار از روش های زیر برگرفته می شود. 1- پلیمریزاسیون حلالی Solution polymerization 2- پلیمریزاسیون توده ای Bulk polymerization 3- پلیمریزاسیون امولسیونی Emulsion polymerization 4- پلیمریزاسیون تعلیقی Suspension polymerization | |||||||||
| دیاگرام فرآیند (PFD): | ||||||||||
| واکنشهای شیمیایی: | ||||||||||
| اطلاعات ایمنی: | کمی خطرناک، در غلظت بالا باعث تحریک چشم می شود. بلعیدن این ماده باعث تحریک دستگاه گوارش،تهوع ... می شود. مصمومیت در اثر تنفس | |||||||||
| فایل ایمنی: | petronet-safety-polyvinylchloride-51.pdf | |||||||||
صفر تا 100 کیلومتربرساعت این ابرخودرو به 2?9 ثانیه زمان نیاز دارد، پس از 7?5 ثانیه به سرعت 200 کیلومتربرساعت، در 14?5 ثانیه به 300 کیلومتربرساعت و در 17?68 ثانیه به 322 کیلومتربرساعت میرسد. این خودرو بخشی از این شتاب فوق‌العاده را مدیون چرخ‌های تازه آن است که به کمک فناوری اختصاصی کونیخزگ با نام Aircore Technology ، توخالی و یکپارچه از جنس الیاف کربن تهیه شده‌اند و در نتیجه این تغییر هر کدام 5 کیلوگرم سبک‌تر از چرخ‌های قبلی هستند. تنها توسط طراحی هوشمندانه آنها 20 کیلوگرم از وزن نهایی خودرو کاسته شده است. این شرکت که پیش از این سازنده سریع‌ترین خودروهای جهان بوده، اولین‌بار در سال 2007 / 1386 اولین چرخ‌های الیاف کربنی جهان را تولید کرده که به همراه ترمزهای سرامیکی برای مدل‌های CCX و CCR استفاده شدند و باعث شدند CCX به سبکترین ابرخودروی جهان تبدیل شود. پوشش نانوکامپوزیتی سطح سیلندرها در میان تغییرات چشمگیری که در آگرا و آگرا R ایجاد شده، میتوان به فناوری‌های تازه‌ای اشاره کرد که برای اولین‌بار در صنعت خودروسازی جهان مورد استفاده قرار می‌گیرند. یکی از آنها پوشش نانوکامپوزیتی برای سطح سیلندرها است که توسط شرکت سوئدی ANS تهیه شده است. این فناوری که اولین‌بار در سال 2006 / 1385توسط محققان دانشگاه اوپسالا معرفی شده، میتواند توسط تمامی سازندگان موتورهای درون‌سوز مورد استفاده قرار بگیرد. در نتیجه استفاده از آن در موتورهای ساخت کونیخزگ که به زودی در آگرا و آگرا R به کار گرفته خواهند شد، اصطکاک و مصرف سوخت کمتر خواهد شد یا به عبارت دیگر نیروی بیشتری تولید میشود. گفته می شود با استفاده از این پوشش نانوکامپوزیتی، در طول عمر یک کامیون سنگین، حدود 15 هزار یورو در مصرف سوخت صرفه جویی می شود. مطابق اعلام ANS بین 6 تا 9 درصد انرژی اولیه موتورهای درون‌سوز به دلیل اصطکاک میان رینگ پیستون و سیلندرها از بین می‌رود. اگر برای پوشش روی سیلندرها از نانوکامپوزیت‌ها استفاده شود، این اصطکاک 30 تا 50 درصد کاهش پیدا خواهد کرد. این پوشش نانوکامپوزینی میتواند با کاهش اصطکاک، عملکرد موتور را 1?8 تا 4?5 درصد بهتر از قبل کند.
بدون شک یکی از جالب‌توجه‌ترین خودروهای به نمایش در آمده در نمایشگاه خودروی ژنو، Agera (اگرا) R 2013 ، تازه‌ترین ساخته کونیخزگ (Koenigsegg) است که به ادعای این شرکت میتواند با قدرت 1115 تا 1140 اسب‌بخار و با سرعت 440 کیلومتربرساعت به سریع‌ترین خودروی ساخته‌شده در جهان تبدیل شود و این عنوان را از بوگاتی ویرون سوپراسپرت با سرعت 431 کیلومتربرساعت پس بگیرد.
| نام ماده: | پلی استایرین معمولی(General Purpose Polystyrene) |
| نام تجاری: | جی پی پی اس(GPPS) |
| سایر اسامی: | پلی استایرن کریستال , پلیمر استایرن , اتیل بنزن همو پلیمر |
| تاریخچه: | از جمله مواردی که باعث توسعه کاربرد این پلیمر شدند، شفافیت، شکلپذیری و قیمت اندک آن است که خود باعث ایجاد جایگاهی مخصوص در بین انواع پلیمر شد. ظرفیت تولید جهانی پلیاستایرن در دهه گذشته با رشد متوسط سالانه 75/5 درصد از 7/8 میلیون تن درسال 1990 به 18 میلیون تن در سال 2003 رسیده که دراین مدت به میزان بیش از 2 برابر افزایش یافته است . این پلاستیک بر خلاف سایر پلاستیکها، ویژگی بلوری نداشته و شفاف است . پلی استایرن در برابر جذب آب، مقاومت خوبی داشته و عایق حرارتی و الکتریکی بسیار خوبی است. این پلیمر با مصرف جهانی 7/14 میلیون تن حدود 9 درصد از مصرف پلیمرهای اساسی را در بر میگیرد. پلیاستایرن در 3 گرید HIPS (مقاوم در برابر ضربه) ، GPPS معمولی و EPS (انبساطی) تولید میشود. اولین بار در سال 1940 پلیاستایرن توسط شرکت آلمانی صنایع فارین (Industries I.G.Farben ) تولید و به عنوان عایق در صنایع الکتریکی مصرف میشد. در زمان جنگ جهانی دوم که راه ورود لاستیک طبیعی به آمریکا بسته شد، این پلیمر برای تولید لاستیک مصنوعی در آمریکا بکار گرفته شد . پس از جنگ که مجدداً ورود لاستیک طبیعی به آمریکا آغاز شد. مصرف پلیاستایرن به مراتب کمتر از تولید آن بود . از این رو بازاریابی وسیعی برای مصرف پلیاستایرن برای مصارف روزمره آغاز گشت، در نتیجه، امروزه پلیاستایرن یکی از معروفترین پلاستیکهایی است که در اغلب صنایع مورد نیاز بوده و مصرف میشود. |
| موارد مصرف: | ظروف یکبار مصرف ، وسایل الکتریکی ، بدنه ساعت و تلویزیون و رادیو ، لوازم ورزشی ، اسباب بازی ، عایق برودتی ، بدنه یخچال و فریزر و وسایل خانگی |
| مجتمع های تولیدکننده: | پتروشیمی تبریز |
| خواص فیزیکی و شیمیایی: | فرمول شیمیایی و ترکیبات :C8-H8)n )،آنتی اکسیدانت+روغن های روان منومر استایرن+کننده خانواده شیمیایی :پلیمرهیدروکربنی |
| مواد مرتبط: | استایرن،روغن معدنی ، لاستیک بوتادین |
| روشهای تولید: | |
| دیاگرام فرآیند (PFD): | |
| واکنشهای شیمیایی: | پلیمرازیسیون |
| اطلاعات ایمنی: | محرک چشم، در دمای معمولی بر روی پوست تاثیر ندارد. غیر سمی. اثرات محیط زیستی ندارد. |
| فایل ایمنی: | petronet-safety- gpps-56.pdf |
