نسبت گردش مجدد Circulating Rate: یکی از اصطلاحاتی که در سیستم های Liquid Overfeed به کار می رود، circulating Rate است. همانطور که در بالا اشاره شد در سیستم های Liquid Overfeed مقدار مایع مبردی که توسط پمپ مبرد به اواپراتورها فرستاده می شود چندین برابر مقداری است که در اواپراتور برای جبران بار برودتی تبخیر می شود، حال ممکن است این سوال پیش آید که مبرد ارسالی باید پند برابر مبرد تبخیر شونده در اواپراتور باشد؟ ابتدا Circulating Rateرا تعریف می کنیم : این نسبت عبارت است نسبت جرمی مایع مبردی که به اواپراتور فرستاده می شود به مقداری که در اواپراتور تبخیر می شود وچون در لین سیستم مایع مبرد ارسالی به اواپراتور بیشتر از مقدار تبخیر مباشد، این نسبت همیشه بزرگتر از یک است.

Circulating Rate = Supply Refrigerant mass / Evaporated mass میزان تبخیر مبرد از فرمول Q=mΔh به دست می آید که Q بار برودتی اواپراتور می باشد و از شکل 3 نیز به ازای تن تبرید، میزان تبرید برای آمونیاک را به دست آورد. وباتوجه به فرمول فوق با داشتن cir rate ،می توان دبی مورد نیاز برای ارسال به اواپراتور را به دست آورد.Overfeed Rate: اصطلاح دیگری است که به مقدار مایع اضافی برگشتی از اواپراتور اطلاق می شود.

Overfeed rate = Circulation rate – 1 حال ممکن است این سوال پیش بیاید که CR چه عددی باشد مناسب است؟ براساس آزمایشات انجام شده هرچه میزان این نسبت بیشتر باشد راندمان انتقال حرارت بدون محدودیت افزایش میابد ولی خیلی هم نمی شود این عدد را بالا در نظر گرفت چون در این صورت دبی پمپ مبرد بیش از حد افزایش یافته وباعث بزرگ شدن پمپ،افزایش قطر لوله ها ،افزایش افت فشار در اواپراتور وخط برگشت از اواپراتور و... می شود.

مقدار بهینه این عدد توسط بعضی از سازندگان اواپراتور توصیه می شود که نمونه ای از آن را در شکل4 مشاهده می کنید.نکات مربوط به جدول 4در مبرد آمونیاک در اواپراتورهایی که از بالا تغدیه می شوند مقدار CR به دلیل ملاحظات تزیع مبرد، بیشتر می باشد.CR برای هالوکربن ها کمتر از امونیاک است.

چون چگالی هالوکربن بیشتر از آمونیاک است اگر این مقدار یکسان در نظر گرفته شودانرژی لازم برای پمپ کردن مبرد بیشتر می شود. در هر صورت با در نظرگرفتن CR کمتر هنوز هم مرطوب شدن سطوح اواپراتور به خوبی انجام می شود ودلیل آن این است که روغن نیز به صورت مخلوط در این مبردها مخلوط است وهمین امر باعث چگال تر شدن مبرد می شودناحیه بین دو منحنی، اختلاف دمای متوسط کویل را نشان می دهد، با افزایشCR، مقدار اختلاف دمای متوسط به علت اینکه راندمان انتقال حرارت افزایش یافته است کمتر می شود ولی با توجه به نمودار، برای CR زیاد، دمای خروجی مبرد از کویل کمتر است ،

بنابراین برای یک دمای تبخیر معین ،فشارمکش کمتری باید تامین شود که همین امر باعث افزایش توان مصرفی کمپرسور به ازای ظرفیت تبرید معین می شود که این امر نیز یکی از عیوب افزایش CR می باشد.

مشاهده تصاویر در منبع

هنگامیکه مهندسی شروع به فکر کردن در باره نوع دیگ جهت استفاده در پروژه خاصی می کند، نتیجه ای که نهایتا حاصل می شود انتخاب دیگ فولادی به جای دیگ مسی است. با وجودیکه دیگ های قطعاتی چدنی و دیگهایی که مبدل های حرارتی فولاد ضد زنگ در آنها بکار رفته است هم اکنون در بازار موجود بوده و در برخی پروژها مورد استفاده قرار می گیرند، با این حال انتخاب دیگ فولادی همچنان انتخاب برتر محسوب می شود. درک تفاوت های طراحی دیگ با لوله های فولادی و دیگ با لوله های مسی از نظر کاربرد مناسب این مدل ها در تاسیسات حائز اهمیت است.

دیگ فولادی یا مسی؟امروزه مهندسانی که برای صاحبان ساختمانها کار می کنند در هنگام انتخاب دیگ های گرمایش آب تاسیسات ساختمانها گزینه های متنوعی را در اختیار دارند. این گزینه ها انواع دیگ های قطعاتی چدنی، دیگ با لوله های فولادی اعم از لوله های آتش یا آب، دیگ با لوله های پره دار مسی و دیگ های چگالشی را در بر می گیرد. تمام این انواع مختلف امروزه در پروژه های ساخت و ساز بکار برده می شوند. با وجود این همه تنوع انتخاب، یک مالک و یا مهندس طراح تاسیسات ساختمان ممکن است با آخرین ویژگی های عرضه شده در طراحی دیگ ها آشنایی نداشته و یا نتواند براحتی با مدل هایی که کاملا امتحان خود را در بازار پس نداده اند کنار بیاید. بسیاری از مالکان و مهندسان با مدل های خاصی از دیگ ها آشنایی دارند و یا برنامه های نگهداری خود را حول نوع خاصی از دیگ ها طرح ریزی کرده اند. چه بسا این گونه افراد برای پروژه های جدید و یا برنامه های اصلاح دیگ های موجودشان چیزی به نام تغییر مدل دیگ ها را به حساب هم نمی آورند.

دیگ های بزرگ با لوله فولادی معمولا به سیستم کنترل خودکار تعدیل کننده مشعل مجهزند. دیگ های کوچک لوله مسی عموما دارای سیستم کنترل 2 تا 4 مرحله ای هستند. در مورد سیستم های مرکبی که از چند دیگ لوله مسی تشکیل شده اند ، نوعا باید از کنترل کننده خودکار توالی عملیات استفاده شود تا قابلیت بی بار کردن خودکار مورد نیاز سیستم را تامین کند.برای تصمیم گیری در مورد انتخاب نوع دیگ، مهارت کارکنان تعمیرات و نگهداری باید مد نظر قرار داده شود. همچنین وجود نمایندگی محلی سازنده دیگ نیز حائز اهمیت می باشد. ساده بودن طراحی سیستم کلید توانایی کارکنان تعمیرات و نگهداری برای فهم و نگهداری صحیح دیگ می باشد. تصفیه شیمیایی آب برای موفقیت عملکرد دیگ ها و سیستم های آب گرم از اهمیت حیاتی برخوردار است. ورود آب جبرانی خام به سیستم بایستی از لحاظ سختی اندازه گیری شود تا از صحیح بودن تصفیه آب اطمینان حاصل شده و اپراتور از طریق سیستم هشدار دهنده از نشتی های اضافی سیستم مطلع گردد. تصفیه نامناسب آب یکی از علت های اصلی خرابی دیگ ها است. دبی جریان آب گرچه برای تمام دیگ ها مهم است اما برای دیگ های لوله مسی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. دیگ نباید بدون دبی جریان آب کار کند و بدین منظور باید از ادوات کنترلی لازم استفاده شود.



فضای نصب مورد نیاز دیگ های با لوله مسی کمتر از فضای مورد نیاز دیگ های لوله فولادی است. بنابراین اگر فضای مکانیکی موجود برای نصب دیگ محدود باشد انتخاب دیگ با لوله مسی مطلوبتر خواهد بود. چندین طرح مختلف چیدمان دیگ باید مورد ارزیابی قرار داده شود تا مشخص شود که کدام چیدمان دیگ به حداقل فضای نصب نیاز دارد.

اگر وجود گزینه های انعطاف پذیر تخلیه دود احتراق سیستم مورد نیاز باشد باید از دیگ لوله مسی استاندارد با راندمان بالاتر، یعنی راندمان تقریبا 85% و حتی از دیگ چگالشی با راندمان 98% برای پروژه استفاده شود. در اینجا هم برای اطمینان خاطر از اینکه دیگ در سیستم آب گرم موتورخانه قادر به رسیدن به حداکثر راندمان خود می باشد تحلیل دقیق شرایط سیستم مورد نیاز است. دیگ های چگالشی باید در طراحی سیستم هایی گنجانده شوند که تقطیر در آنها صورت می گیرد، و دیگ های غیر چگالشی نیز باید در سیستم هایی که دمای آب برگشتی آنها زیاد است استفاده شوند.ظرفیت سیستم یکی از ملاحظات مهم در تصمیم گیری برای انتخاب دیگ محسوب می شود. محدوده سایز دیگ های با لوله فولادی از 400 تا 2100Mbtuh را در بر می گیرد. در مورد پروژه های بزرگ، استفاده از یک یا دو دیگ با لوله فولادی ممکن است عملی تر باشد تا بکارگیری یک مجموعه مرکب از چندین دیگ با لوله مسی. در صورت استفاده از چندین دیگ لوله مسی، سیستم آب داغ باید برای چیدمان پمپاژ اولیه- ثانویه طراحی شود.

منحنی های راندمان دلیل مناسب نبودن دیگ های چگالشی برای سیستم هایی که درجه حرارت آب برگشتی آنها بالاتر از 140 درجه است را نشان می دهند. دیگ چگالشی در دماهای بالاتر آب برگشتی به راندمان بالای خود نمی رسد و سرمایه گذاری بیشتر نیز در این مورد توجیهی ندارد. اما اگر یک راهبرد کنترل بار مبنا طراحی شود، بطوریکه دیگ های چگالشی قادر به تامین گرمایش مجدد با استفاده از مزیت بالاتر بودن دمای آب برگشتی در ایام تابستان بوده و دیگ های غیر چگالشی نیز در ایام زمستان قادر به تامین دمای بالاتر آب باشند، در این صورت استفاده از دیگ های چگالشی که قیمت اولیه بالاتری دارند ممکن است مقرون به صرفه باشد.



دیگ های چگالشی یک انتخاب عالی برای سیستم های پمپاژ منابع آب گرم می باشند زیرا دمای آب برگشتی در این سیستم ها از سیستم های دیگر کمتر است. دمای آب برگشتی در این سیستم ها در حدود 60 درجه سانتیگراد است ، که برای دیگ های چگالشی مطلوب است. راندمان دیگ های چگالشی با پایین آمدن دمای آب برگشتی بهبود می یابد.دمای آب برگشتی دیگ های غیر چگالشی باید بین 130 تا 140 درجه سانتیگراد باشد تا از تقطیر گازهای تنوره جلوگیری شود. تقطیر باعث خرابی دیگ و کوتاه شدن عمر مفید آن شده و به بروز اشکال در برنامه های نگهداری و تعمیرات منجر می شود. اگر طراحی سیستم به حد کافی بالا بودن درجه حرارت آب برگشتی را تا حدی که از تقطیر جلوگیری کند تضمین ننماید، دیگ های دارای لوله فولادی و یا مسی دچار خرابی می شوند. در صورت پایین بودن دمای آب برگشتی بایستی نسبت به مواردی از قبیل سیستم های پمپاژ آب گرم ، ذوب کردن برف ، و تنظیم دریجه هوای خارج (outdoor air reset) توجه کافی مبذول گردد تا از بالاتر بودن دمای آب برگشتی نسبت به نقطه شبنم گازهای تنوره اطمینان حاصل شود.

در هنگام انتخاب و نصب هر نوع دیگ آب گرم در سیستم، دمای آب برگشتی باید در نظر گرفته شود. دمای برگشت آب گرم سیستم تهویه مطبوع کلید کاربرد هر نوع دیگی در سیستم محسوب می شود. دیگ و آب گرم به یکدیگر وابسته اند. البته این نکته بدیهی به نظر می رسد. اما بروز اشکالات در سیستم و خرابی دیگ اغلب در مواردی رخ می دهد که دیگ استفاده شده با سیستم تهویه مطبوع سازگاری ندارد. راندمان دیگ به دمای آب برگشتی و بار دیگ بستگی دارد.
دمای آب برگشتی :

دیگ های لوله مسی در حدود 25 تا 30 % از مدل های دیگ با لوله انعطافی ارزانترند. پایین تر بودن قیمت اولیه دیگ های لوله مسی بطور خودبخودی نزد تعدادی از مهندسان به معنای کمتر بودن قابل ملاحظه طول عمر دیگ تلقی شده است. اما بسیاری دیگر نیز بر این باورند که دیگ های لوله مسی با لوله پره دار امروزه بهترین انتخاب برای ساختمانهای تجاری می باشد. پایین تر بودن قیمت اولیه و تقاضا برای راندمان های بالاتر، انعطاف پذیری در انتخاب گزینه های تخلیه دود احتراق ، و نیاز به فضای نصب کوچکتر سبب گرایش بازار به سمت دیگ های لوله مسی شده است.دیگ های مسی در اواخر دهه 1940، پس از جنگ جهانی دوم به بازار آمدند. برای اکثر مهندسان سالها طول کشیده است تا دیگ های لوله مسی را بر دیگ های لوله فولادی ترجیح دهند. مهندسان تاسیسات بزرگ احساس می کنند که دیگ های لوله مسی تنها از نظر پایین بودن قیمت بهترین انتخاب برای موتورخانه محسوب می شوند نه بهترین گزینه از جمیع جهات.اکثر مدل های لوله انعطافی دارای 5 فوت مکعب سطح گرمایش هستند. زیاد بودن مقدار سطح گرمایش تنها معیار برخی از مهندسان در انتخاب دیگ پروژه می باشد. اما سنجش توان یک دیگ تنها بر اساس میزان فوت مکعب سطح گرمایش امروزه دیگر یک نرم کاری قدیمی محسوب می شود. این نوع سنجش سالها پیش، زمانی که ذغال سنگ و گازوئیل و مازوت سوخت اغلب دیگ ها بودند و وجود سطح گرمایش اضافی برای مقابله با رسوب گیری ناشی از این سوخت ها اهمیت زیادی داشت ابداع شده است، معیار سنجش مذکور این موضوع را که آیا طراحی دیگ قادر به جذب یکنواخت حرارت در تمام سطح لوله دیگ می باشد یا خیر در نظر نمی گیرد.کاربرد دیگ های دارای لوله های فولادی مدتها قبل از دیگ های با لوله مسی شروع شده و محدوده تنوع مدلهای آن بسیار وسیع تر می باشد و انواع دیگ با لوله های آتش، با لوله های آب، با لوله های آب انعطافی (فلکس تیوب) و با لوله های آب مایل را در بر می گیرد.در اکثر کاربردهای گرمایش آب در تاسیسات تجاری استفاده از دیگ های دارای لوله های انعطافی و لوله های آب مایل نسبت دیگ های دارای لوله های آتش رایج تر است.

منبع: http://hvacportal.ir/thread748.html#post3997

یکی از تجهیزاتی که در سیستم های آمونیاکی استفاده می شود Low pressure Receiver می باشد که البته در بازار کار بیشتر به اسم سپراتور آن را می شناسند که البته هریک از یکی از وظایف این مخزن را معرفی می کند.

وظایف این مخزن: 1. جدا کردن مایع مبرد از بخارمبرد: همانطور که قبلا نیز ذکر شد در این سیستم در خروجی اواپراتور مخلوط دو فازی مبرد وجود دارد وباید به وسیله ای این مایع را از بخار مبرد جدا کرده و فقط بخار مبرد به داخل کمپرسور مکش شود تا در اثر ورود مایع به کمپرسور، به کمپرسور صدمه ای وارد نشود، ظرفیت کمپرسور کاهش نیابد، روغنکاری کمپرسور مختل نشود و... 2. حجم مورد نیاز برای جادادن وذخیره مایع مبرد: مقدار مایع برگشتی از اواپراتور با تغییر بار سیستم تغییر کرده و با کاهش بار برودتی مقدار مبرد کمتری در اواپراتور تبخیر شده و مبرد برگشتی از اواپراتور بیشتر می شود و سپراتور باید توانایی جادادن این مبرد اضافی را داشته باشد.

· مبرد ذخیره کافی برای فرستادن به اواپراتور در مخزن ذخیره باشد.

· هنگام دیفراست کردن اگر اواپراتور پمپ دان نشده باشد، گاز دیفراست مایع مبرد موجود در اواپراتور را خارج می کند که سپراتور باید بتواند ای مایع اضافی را در خود جا دهد.

سپراتورها در دو نوع افقی و عمودی ساخته شده وهرکدام به طور وسیعی در سیستم تبرید استفاده می شوند. سپراتورهای عمودی معمولا با کمپرسورهای پیستونی استفاده شده ونوع افقی وقتی استفاده می شود که ظرفیت زیادی مورد استفاده بوده ویا محدودیت ارتفاع داشته باشیم.


همانطور که در شکل 3 مشاهده می شود سپراتور باید حجم کافی برای مورد زیر را داشته باشد:

1. Surge volume : وقتی بار اواپراتور تغییر می کند مقدار مایع برگشتی از اواپراتور بیشتر می شود و هنگامی که گاز دیفراست به داخل اواپراتور فرستاده می شود این گاز مایع مبرد موجود در اواپراتور را تخلیه می کند که سپراتور باید بتواند این مایع اضافی را در خود جای دهد.
2. Ballast Volume : وقتی پمپ شروع به کار میکند باید مایع کافی در سپراتور دخیره باشد تا تغذیه اواپراتور به صورت پیوسته انجام شود و در پمپ هم در اثر کاهش مبرد ،کاویتاسیون رخ ندهد.که به این حجم ، ballast volume گفته می شود.
3. Volume for swelling and foaming : در اثر کاهش ناگهانی فشار، مبرد ممکن است کف کند که این مورد نیز باید در حجم سپراتور در نظر گرفته شود.
4. Separation volume: در بالای سطح مایع داخل سپراتور باید فضایی در نظر گرفته شود که در این فضا بخار مبرد جریان داشته باشد واین فضا باید طوری در نظر گرفته شود که سرعت بخار مبرد به قدری کم شود تا مایع مبرد موجود در آن از بخار مبرد جدا شود و بخار مبرد از بالای سپراتور توسط کمپرسور مکش شود.

در سیستم های تبرید با آمونیاک در ظرفیت های بالا از کمپرسورهای screw به طور گسترده استفاده می شود. همانطور که می دانیم در کمپرسورها یکی از عوامل مهم در کارکرد کمپرسور، روغنکاری آن با روغن مناسب می باشد و عملیات روغنکاری باید با دمای مناسب روغن انجام شود.

چون اگر دمای رو غن خیلی بالا باشد هم لزجت روغن کاهش می یابد و هم به دلیل بالا بودن دمای روغن ، خنک کاری قطعات کمپرسور که یکی از دلایل روغنکاری می باشد به خوبی انجام نمی شود.روغنی که برای روغنکاری وارد کمپرسور می شود دمایش بالا می رود و دوباره باید تا دمای مناسب خنک شود. مطلبی در زیر اپلود شده درباره روغنکاری و روشهای خنک کردن روغن کمپرسورهای اسکرو می باشد. این مطلب ر قالب یک فایل پی دی اف می باشد که در بخش پورتال مهندسان تاسیسات ایران توسط مهندس آشوری قرار گرفته است. لینک مطلب در بخش ادامه مطلب موجود می باشد.

در سیستم های تبرید با آمونیاک در ظرفیت های بالا از کمپرسورهای screw به طور گسترده استفاده می شود. همانطور که می دانیم در کمپرسورها یکی از عوامل مهم در کارکرد کمپرسور، روغنکاری آن با روغن مناسب می باشد و عملیات روغنکاری باید با دمای مناسب روغن انجام شود.چون اگر دمای رو غن خیلی بالا باشد هم لزجت روغن کاهش می یابد و هم به دلیل بالا بودن دمای روغن ، خنک کاری قطعات کمپرسور که یکی از دلایل روغنکاری می باشد به خوبی انجام نمی شود.روغنی که برای روغنکاری وارد کمپرسور می شود دمایش بالا می رود و دوباره باید تا دمای مناسب خنک شود. مطلبی در زیر اپلود شده درباره روغنکاری و روشهای خنک کردن روغن کمپرسورهای اسکرو می باشد.

منبع و لینک دانلود مطلب: http://hvacportal.ir/thread2451.html

تبرید عبارت است از جذب حرارت از یک سیال و دفع آن به سیال دیگر (سیال می تواند هوا یا آب ویا هر نوع گاز یا مایع دیگر باشد). در کلیه سیستمهای تبرید حفظ سرما مستلزم جذب حرارت از موادی با درجه حرارت کمتر و خارج کردن این حرارت به محیطی با درجه حرارت بالاتر می باشد.

سیستم تراکمی: در کلیه سیستمهای سرد کننده تراکمی از وجود یک نوع ماده سرمازا (مبرد) در یک مدار بسته نفوذناپذیر استفاده می شود. در این سیستمها عمل سرد کردن به طور پیوسته و متوالی انجام می گیرد(تکرار یک سری عملیات یکنواخت را یک سیکل می نامند). تمام سرد کننده ها بر اساس یک سیکل معین عمل میکنند. در سردکردن با عملیات مکانیکی از یک کمپرسور برای متراکم کردن گازی استفاده می شود و به این ترتیب سیکل حاصله را سیکل تراکمی و گاهی سیکل تراکم تبخیری می نامند. بکار بردن نام سیستم تراکم تبخیری به این علت است که عمل تراکم بخار وتبدیل آن به مایع سرمازا بوسیله کمپرسور و کندانسور انجام می گردد و به این ترتیب انتقال انرژی حرارتی حاصل می شود.

تبرید عبارت است از جذب حرارت از یک سیال و دفع آن به سیال دیگر (سیال می تواند هوا یا آب ویا هر نوع گاز یا مایع دیگر باشد). در کلیه سیستمهای تبرید حفظ سرما مستلزم جذب حرارت از موادی با درجه حرارت کمتر و خارج کردن این حرارت به محیطی با درجه حرارت بالاتر می باشد.

مراحل بنیادی و اساسی تبرید عبارتند از: 
1- افزایش درجه حرارت مبرد 
2- تغییر فاز 
3- انبساط مایع 
4- انبساط گازها 
5- تولید خلا 
6- عملیات الکتریکی

سیستم تراکمی: در کلیه سیستمهای سرد کننده تراکمی از وجود یک نوع ماده سرمازا (مبرد) در یک مدار بسته نفوذناپذیر استفاده می شود. در این سیستمها عمل سرد کردن به طور پیوسته و متوالی انجام می گیرد(تکرار یک سری عملیات یکنواخت را یک سیکل می نامند). تمام سرد کننده ها بر اساس یک سیکل معین عمل میکنند. در سردکردن با عملیات مکانیکی از یک کمپرسور برای متراکم کردن گازی استفاده می شود و به این ترتیب سیکل حاصله را سیکل تراکمی و گاهی سیکل تراکم تبخیری می نامند. بکار بردن نام سیستم تراکم تبخیری به این علت است که عمل تراکم بخار وتبدیل آن به مایع سرمازا بوسیله کمپرسور و کندانسور انجام می گردد و به این ترتیب انتقال انرژی حرارتی حاصل می شود. 
ماده سرما زا در یک قسمت از سیکل حرارت محیط خود را جذب کرده و در قسمت دیگر آن را دفع می کند . به عبارت دیگر کمپرسور گاز سرمازا را در وضعیتی قرار می دهد که حرارتی را که قبلا و از محیطی با فشار کم جذب کرده بود پس بدهد. چون کمپرسور حرارت را از محیطی به محیط دیگر انتقال می دهد به آن پمپ حرارتی نیز می گویند. 
یک سیستم سرد کننده از یک قسمت فشار قوی و یک قسمت فشار ضعیف تشکیل شده است که حرارت از سمت فشار ضعیف گرفته می شود و در سمت فشار قوی دفع می شود. 

قسمت فشار ضعیف: 
در سیکل ماده مبرد یک دوره(سیکل کامل) را مرتبا تکرار می نماید . به این ترتیب که از شیر انبساط حرکت کرده و به طرف اواپراتور می رود و بعد از طریق لوله مکش کوپرسور به کمپرسور می رود از شیر انبساط تا ورودی کمپرسور را قسمت فشار ضعیف گویند مقدار فشار این قسمت به نوع سیستم و دمای ورودی اواپراتور و محیط سرد بستگی کا مل دارد. بایستی در نظر داشت فشار از خروجی شیر انبساط تا کمپرسور ثابت است و این قسمت را قسمت با فشار پا یین یا قسمت فشار ضعیف سیستم می نامند و چون اواپراتور به تنهایی مهمترین قسمت از فشار پایین است به این سبب اصطلاح فشار پایین یا ضعیف اغلب به کویل اواپراتور اطاق مشود. 
فشار در قسمت پایین گاهی اوقات فشار عقب نیز نامیده می شود . 

قسمت فشار زیاد: 
کمپرسور- لوله خروج گاز از کمپرسور- کندانسور- مخزن مایع مبرد و لوله حامل مایع مبرد که قسمت با قیمانده از سیستم تبرید می باشد به نام قسمت فشار زیاد نامیده می شود. 
عملا کارتر کمپرسور یا محفظه روغن محتوی گاز با فشار کم است ولی معمولا کمپرسور را جزء قسمت با فشار زیاد محسوب می شود . شیر انبساط و کمپرسور در واقع سر حد تقسیم این دو قسمت هستند. 

تن تبرید:
تن تبرید عبارت است از سرمایی که یک تن یخ (2000پوند) در موقع ذوب در مدت 24ساعت ایجاد می نماید. 

کندانسینیگ یونیت(کمپرسور- کندانسور- درایر- رسیور- سایت گلاس- تله روغن- مبدل حرارتی )

منبع:http://hvacportal.ir/thread2433.html